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08/10/2019 | 9 MINUTOS DE LECTURA

Bajo un mismo techo: un reciclador innovador cierra el ciclo

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rPlanet Earth busca cambiar la industria del reciclaje de plásticos mediante la creación de un sistema verdaderamente sustentable y de ciclo cerrado para el reciclaje y la reutilización de plásticos postconsumo, con reciclaje, extrusión de láminas, termoformado y fabricación de preformas en la misma planta.

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Aunque Estados Unidos es líder en muchos campos, hay una omisión evidente: el reciclaje. Si se ven los titulares sobre el estado del mercado del reciclaje de Estados Unidos, sin lugar a dudas, parece sombrío desde que China prohibió las importaciones de desechos plásticos. Varias comunidades en todo el país han recortado los programas de reciclaje en la acera. Pero no todo es perdición y tristeza. Este cambio está obligando a las empresas a encontrar nuevas soluciones para conseguir más residuos reciclados en los Estados Unidos.

Caso en cuestión: rPlanet Earth en California. La compañía busca convertirse en un líder en la creación de un sistema de ciclo cerrado para el reciclaje y la reutilización de plásticos postconsumo. rPlanet Earth ve a Estados Unidos como un mercado emergente de sustentabilidad. Las tasas de reciclaje en todo el mundo para los países desarrollados son mucho más altas que nuestra tasa reportada de alrededor del 30%, lo que sugiere que ahora se necesita innovación para ayudar a impulsar la actividad de reciclaje.

“Tenemos un largo camino por recorrer para ponernos al día con otros países: Estados Unidos está muy por detrás de gran parte del mundo desarrollado en términos de reutilizar sus valiosos productos básicos postconsumo”, dice Robert Daviduk, co-CEO de rPlanet Earth.

rPlanet Earth busca tener un gran impacto en el mercado con su “primera” planta en el mundo integrada verticalmente para convertir residuos de envases PET en productos de empaque de PET reciclado (rPET) con propiedades supuestamente comparables a las de PET virgen. La historia de la compañía es una combinación de tiempo, ubicación, ingenio y motivación, todo para establecer una “nueva normalidad” para el reciclaje.

El comienzo

rPlanet Earth fue cofundada por Bob Daviduk y Joe Ross. Ross es ingeniero de empaques y su experiencia incluye el diseño, fabricación y venta de envases para productos alimenticios y bebidas. Ha fundado y dirigido varias empresas en este campo. La experiencia de Daviduk está en el terreno de las finanzas y ha trabajado en cargos de liderazgo en varias grandes empresas de servicios financieros.

Ross consideró que había demasiados empaques de plástico que deberían ser reutilizados para hacer materiales nuevos en lugar de terminar en los vertederos. “Después de realizar muchas investigaciones, encontramos una enorme demanda de empaques de alta calidad y alto contenido de rPET en el mercado”, dice Daviduk. “Establecimos y desarrollamos un plan de negocios y recaudamos dinero. Encontramos la ubicación correcta de la planta, contratistas seleccionados, elegimos proveedores de equipos, diseñamos una instalación muy compleja y comenzamos la construcción hace un par de años”.

El año pasado, la compañía abrió su instalación de más de 28 mil metros cuadrados en Vernon, California. La inversión total en Vernon hasta ahora es de más de 100 millones de dólares.

California fue el lugar adecuado para la primera ubicación de la compañía por varias razones, siendo la más importante su gran población que genera un enorme volumen de PET postconsumo recolectado a través de programas del estado de recolección botellas por pago de depósito y de recolección en la acera. El Valor para Reembolso de California (CRV, por sus siglas en inglés) sirve como un aspecto clave del programa de pago por la devolución de botellas, esta es la cantidad que se paga a los consumidores cuando reciclan envases de bebidas en centros de reciclaje certificados, según el sitio web del gobierno CalRecycle. El valor mínimo de reembolso establecido para cada tipo de envase apto de bebida es de 5 centavos para los recipientes de menos de 24 onzas y de 10 centavos para los recipientes de 24 onzas o más. CalRecycle reportó una tasa general de reciclaje de contenedores del 75% en 2017.

rPlanet Earth planea utilizar principalmente PET postconsumo recogido en la acera que se puede complementar con material recolectado a través del programa CRV. Esto significa que una gran cantidad de material está disponible para que rPlanet Earth lo procese en California.  La nueva planta rPlanet Earth tiene una capacidad anual de unos 80 millones de libras. Produce tres flujos de valor primario: lámina extruida, envases termoformados y preformas de botellas

El proceso

rPlanet Earth se centra en un eficiente proceso de ciclo cerrado. "Al ubicar todo el proceso de reciclaje y fabricación de envases bajo un solo techo y eliminar pasos de producción innecesarios y de uso intensivo de energía, nuestros envases tienen una huella de carbono extremadamente baja, mucho menor que cualquier otro producto en el mercado actual ", dice Daviduk.

La instalación recibe botellas, envases tipo almeja y otros residuos de envases y los somete a una extensa serie de pasos de procesamiento. Después de que las pacas que entran en las instalaciones de rPlanet Earth se han dividido en una sola corriente de botellas y termoformas, el material se somete a múltiples procedimientos de clasificación. Los clasificadores magnetizados eliminan la materia extraña, como los metales ferrosos y el alambre; las corrientes inducidas eliminan los metales no ferrosos; mientras que los escáneres infrarrojos cercanos identifican el PET y lo separan de otros polímeros; y otro paso de clasificación separa los materiales PET por color

Luego viene un sistema para moler el material en escamas. El agua se evita hasta que el proceso de clasificación y molido esté más avanzado, cuando las etiquetas se han eliminado porque pueden liberar tintas y disolventes que pueden afectar negativamente a la calidad del rPET terminado. Una vez que la escama se mueve a la línea de lavado se limpia antes de que se lleve a un tanque donde el PET, que es más pesado que el agua, se hunde, mientras que las tapas restantes y otros materiales se retiran. Posteriormente, la escama entra en un reactor De Krones MetaPure donde el calor (alrededor de 392 F) y el vacío se utilizan en un proceso de descontaminación final. La polimerización de estado sólido (SSP) en el reactor eleva la IV del rPET a varios niveles, dependiendo de la aplicación final.

rPlanet Earth omite el paso de peletización en favor de agregar valor a la escama utilizándolo en sus propias líneas de procesamiento de plásticos. “Al saltarnos la peletización del rPET, potencialmente evitamos degradar la apariencia de nuestros productos, ya que se elimina un paso de fusión que puede afectar negativamente al color", dice Daviduk. “Nuestros clientes están buscando productos que provienen de un sistema de reciclaje de ciclo cerrado”. Señaló que rPlanet Earth puede suministrar láminas, envases termoformados o preformas de botellas cuyo contenido de rPET puede variar hasta el 100%, dependiendo de si un cliente requiere algún porcentaje de PET virgen.

La compañía opera actualmente siete líneas de procesamiento. Dos sistemas de moldeo por inyección Husky producen preformas, y tres líneas de extrusión Welex producen láminas para la venta como bobinas o para su uso interno en dos máquinas termoformadoras Lyle. Los productos termoformados fabricados por rPlanet Earth pueden incluir vasos de bebida, envases de productos, envases tipo almeja y prácticamente cualquier otro envase termoformado de grado alimenticio fabricado actualmente con PET.

Las tres líneas de láminas Welex, suministradas por Graham Engineering, incluyen extrusoras que producen anchos de lámina de hasta 75 pulgadas y se pueden configurar para coextrusión. También cuentan con controles XSL Navigator capaces de integrarse con los sistemas de automatización en toda la planta; mecanismos de cambio de filtros BKG HiCon de Nordson, bombas de engranajes BlueFlow y mezcladores estáticos; Así como boquillas de láminas Nordson EDI Ultraflex. Graham Engineering también suministró escáneres de grosor, sistemas acabado, bobinadoras y otros equipos.

Daviduk cree que el material de la compañía es una sustitución igual al material virgen. Cada vez que se calienta el PET, se degrada un poco y causa coloración amarillenta. Un aspecto clave del proceso de rPlanet es eliminar cualquier paso de calentamiento innecesario para minimizar su impacto.

Daviduk dice que los planes de expansión de la Fase II de la empresa son básicamente un paralelo de la Fase I y establecerá una línea similar para el procesamiento de residuos de materias primas en envases terminados. Una vez finalizada, esta expansión convertirá esta planta en la más grande del mundo por volumen de producción de envases rPET.

El entorno

Parece que cada día hay un nuevo anuncio de las marcas que establecen objetivos para garantizar que sus envases sean reciclables e incorporen más material reciclado a sus productos. PepsiCo tiene un objetivo de un 25% de contenido reciclado y renovable en sus envases de plástico para 2025. El objetivo incluye el objetivo específico de lograr un 33% de contenido reciclado y renovable en las botellas de bebidas PET de PepsiCo para 2025 en los Estados Unidos.

Asimismo, como parte de su proyecto “Ambition 2030”, Procter & Gamble se comprometió a hacer que todos sus envases sean reciclables o reutilizables para 2025. Nestle Waters tiene una de las iniciativas de sustentabilidad más ambiciosas, que tiene como objetivo lograr un 25% de plástico reciclado en todo su portafolio para 2021, un 50% para 2025 y un PET 100% reciclado o renovable para 2030.

Cumplir todos esos objetivos requerirá mucho rPET. ¿De dónde saldrá? Daviduk dice que la compra de rPET en el extranjero para ser utilizado en los EE.UU. no ayuda a crear un sistema sustentable verdaderamente cerrado.

“Sabemos que hay algún material postconsumo que se importa desde el extranjero y que las marcas hacen reclamos por el contenido reciclado del PET postconsumo recogido en lugares como Asia y Centro y Suramérica”, dice.

“La solución debe ser un proceso de ciclo cerrado desarrollado en los EE.UU.: el material debe ser recogido y reciclado en los EE.UU. para ser utilizado en productos de embalaje en los EE.UU. en lugar de importar escamas recicladas en el extranjero o pellets que terminan en envases en los estantes de las tiendas y luego en el vertedero. Eso no es sustentable”.

Pero todavía está el tema de la falta de recolección en los EE.UU. Solo el 6% de la cantidad total de botellas de PET producidas se reciclan de nuevo a calidad grado botella y se utilizan para producir botellas nuevas. La demanda de rPET para el contacto directo con alimentos directo supera con creces la oferta y a veces ha hecho que rPET se venda a un precio superior al del PET virgen calidad botella.

Las tasas de recogida y reciclaje tendrán que aumentar significativamente para permitir a los propietarios de marcas cumplir sus compromisos de aumentar el contenido reciclado en sus envases. En los Estados Unidos, Daviduk dice que lo más probable es que requiera cambios en las políticas públicas y en la legislación para promover una mejora significativa en las tasas de recolección, ya que el sistema actual no lo ha hecho.

El gran plan de la compañía es construir varias plantas similares en los Estados Unidos para establecer la primera red de instalaciones de fabricación de costa a costa totalmente integrada para reutilizar los residuos postconsumo y crear envases rPET de alta calidad. Daviduk dice que planean ubicar estas plantas en centros de población donde se recoge el material y donde operen sus clientes para que puedan proporcionar a las marcas nacionales y regionales un suministro de alta calidad, confiable y consistente de envases rPET que se pueden utilizar en contacto directo con alimentos, cosméticos, y en productos para la salud, el cuidado personal y otras aplicaciones.

“La necesidad es la madre de la invención y va a ser verdad en los Estados Unidos”, dice Daviduk.

En el pasado, la industria del reciclaje estaba fragmentada, con nosotros, todo está bajo un solo techo. Esto elimina costos, nos hace más eficientes y nos permite controlar la calidad en cada paso de producción”.


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