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01/03/2020 | 7 MINUTOS DE LECTURA

BioSolutions: bioplásticos de México para el mundo

Título original 'Bioplásticos de México para el mundo'
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Ana Laborde es CEO y fundadora de BioSolutions México, una empresa 100% mexicana, que ha desarrollado y comercializado con éxito materiales bioplásticos con fibras naturales. Lo que inició como un proyecto universitario, hoy en día es la materia prima que utilizan reconocidas firmas como Heineken, José Cuervo y Maped.

Equipo BioSolutions.

Un compuesto biobasado, que tiene parte resina y parte fibras naturales, provenientes de agave o de cebada, es el producto estrella de BioSolutions de México.

“La idea es utilizar la celulosa de las fibras que tira la industria tequilera o cervecera. Le damos un procesamiento a ese residuo para extraer la celulosa e incorporamos esas fibras a los materiales plásticos”, refirió Ana Laborde, CEO y fundadora de la compañía.

Según la empresaria y pionera en el desarrollo de bioplásticos en el país, una de las principales ventajas de emplear estos materiales está en la reducción de las emisiones de CO2 tanto del compuesto como del producto final que se elabore con él.

Desde la perspectiva ambiental, ofrece además una reducción importante de plásticos que vienen principalmente de fuentes de petróleo, con la intención de darle un aprovechamiento a estas fibras que eran un desecho y fungen como un sustituto en una resina plástica. Así, por ejemplo, en vez de usar 100% de polipropileno en un compuesto, un 30% del material plástico puede ser reemplazado por fibras naturales.

En el contexto actual del mercado, en el que vemos cómo las compañías dueñas de marca se están orientando hacia soluciones que eleven el perfil ambiental de sus productos, bajo los preceptos de la Economía Circular, este material tiene una propuesta interesante, al reducir el uso de materias primas no renovables y darle valor agregado a un residuo.

Ana Laborde, CEO y fundadora de BioSolutions. Foto: archivo particular

Ana Laborde, CEO y fundadora de BioSolutions. Foto: archivo particular

Así, hoy en día BioSolutions ha establecido alianzas con importantes compañías como Heineken, José Cuervo y Maped, que utilizan el biocompuesto para fabricar desde popotes y envases, hasta muebles y accesorios de oficina. Sin embargo, el camino para llegar hasta aquí no ha sido fácil. Inició como un proyecto universitario, que fue madurando gracias a la visión, a la rigurosidad científica, a la persistencia y, también, a la vocación evangelizadora de Ana Laborde.

Todo comenzó cuando Laborde estaba cursando una maestría en Innovación Empresarial y Tecnológica, en el Tec de Monterrey, hacia el año 2010. La idea era desarrollar el concepto de una empresa innovadora, ya fuera a partir de un nuevo producto o de la mejora de un producto existente.

“Cuando comenzó la polémica por las bolsas de plástico, se empezaba a escuchar en las noticias el tema de los bioplásticos, y había mucha confusión sobre qué era biobasado o qué era biodegradable, y me pareció un tema interesante. Vi que había una necesidad en el mercado de este tipo de materiales, pero que no había nadie en México que los hiciera”, comentó.

Su idea inicial era importar materiales de Europa o Estados Unidos y comercializarlos. Sin embargo, al encontrar que los bioplásticos que se manejaban en ese entonces provenían principalmente de fuentes alimenticias, quiso explorar otras posibilidades con subproductos agrícolas.

“Como tenía contacto con la industria tequilera, empecé a evaluar los subproductos que generaban, y uno de ellos es el bagazo o la fibra de agave, que si bien para ellos es basura, es un material que tiene en su composición más de un 60% de celulosa. Fue cuando dije ‘si ahí está la celulosa que necesitamos para crear un biomaterial, tenemos un producto nuevo’.  Entonces, nació como un proyecto de investigación que fuimos desarrollando con prueba y error, hasta que finalmente logramos crear una formulación, en donde utilizando la fibra de agave podíamos crear tanto piezas de inyección o películas sopladas o incluso hicimos también algunos prototipos de envase. Vimos que era algo que funcionaba, y que no existía en el mundo”.

Laborde confiesa que hoy mira hacia atrás con satisfacción, al ver que un proyecto universitario dio frutos en el desarrollo del primer bioplástico mexicano, y al que le fue otorgado una patente.

“Estamos muy contentos de ver que a partir de ahí ha seguido más investigación universitaria o de empresas que quieren hacer este tipo de materiales, pero nos complace haber puesto la primera piedra en un sector en donde no había tanto desarrollo en México cuando lo hicimos”.

Ella recuerda los exigentes retos que han tenido que enfrentar, tanto técnicos como comerciales, y donde tuvieron que preparar ellos mismos el terreno para que el mercado comprendiera de qué se trataba el producto y posteriormente lo acogiera. Sobre todo, en una época en la que para la industria no era tan evidente el beneficio de los biopolímeros como lo es ahora. Así, los primeros años estuvieron en etapa de investigación y desarrollo, en el laboratorio.

Luego, entre 2012 y 2013 bajaron un recurso del CONACYT con el que pudieron instalar una planta piloto, y cuando en 2014 salieron a la fase comercial se encontraron con que las empresas que visitaban mostraban gran interés, pero no veían la urgencia de invertir en un material que podría resultar inclusive más costoso. “Nos preguntaban ¿para qué le pones plantas? ¿si le pones plantas es más barato?, y nosotros teníamos que decir ‘no, pues es más caro’, y esto no les hacía sentido”, comentó.

Pasaron tiempos duros, pero poco a poco el mercado fue cambiando.

“Nos da mucho gusto que, en los últimos dos años, cuando se ha disparado una necesidad del mercado por este tipo de materiales, esas empresas que visitamos hace muchos años, nos han contactado porque justamente lo que nosotros ofrecemos es lo que hoy les exigen sus clientes. Tuvimos que invertir mucho esfuerzo en sembrar la idea, y afortunadamente cuando nuestros clientes estuvieron listos, nosotros estábamos listos también”.

Aplicaciones de bioplásticos de Biosolutions.

Además de las ventajas ambientales, ya mencionadas, Ana Laborde y su equipo han encontrado que su producto también resulta atractivo para lanzar proyectos de innovación o de diferenciación de materiales. La incorporación de las fibras naturales le da al plástico una textura diferente y una apariencia de madera, muy alineado con las tendencias actuales de consumo.

“Tenemos clientes que hacen productos de limpieza y quieren diferenciar sus productos en el anaquel del supermercado. También tenemos clientes que hacen pomaderas para la industria cosmética, o clientes que hacen artículos de oficina y decidieron sacar una línea con fibras de agave para darle un aspecto de innovación a los productos que ya tiene en el mercado”.

Para Heineken, BioSolutions ha suministrado el material con fibras de cebada para la fabricación de los vasos cerveceros que se emplean en festivales de música como el Vive Latino, en Ciudad de México, o el Pa´l Norte, en Monterrey. Se trata de una mezcla hecha de polietileno o polipropileno con fibras de cebada, con el cual se cumplen sus objetivos de reducir el plástico en la fabricación de vasos y realizar un mejor manejo de residuos industriales.

En los eventos de 2020, Heineken anunció que además de la utilización del bioplástico para la fabricación una parte de los vasos que entrega en estos eventos ahora cerrará el ciclo promoviendo su reciclaje. Así, con el material proveniente de los vasos ya descartados, la compañía fabricará sillas y mobiliario.

“Considero que lo más importante para Heineken es lograr Economía Circular con este proyecto, en donde al subproducto de la elaboración de cerveza, se le agrega valor haciéndolo un sustituto del plástico que se usa en estos eventos, y poniéndolo en la mano de su consumidor. El proyecto inició en 2018, y en 2019 se lograron sustituir más de un millón de vasos de plástico por el vaso de bioplástico de cebada”, comentó.

Otro caso destacado es el de Guala Closures, que fabrican tapas para licores y recientemente incorporaron el PolyAgave de BioSolutions para inyectar la tapa de un reconocido tequila, como un sustituto de la madera que se usaba en la versión anterior.

“En este caso, el mismo desecho de la industria tequilera lo están poniendo en su empaque, y esto es maravilloso”, comenta.

De la industria tequilera también están trabajando con José Cuervo para el desarrollo de una línea de popotes de marca propia.

 “El beneficio más importante es que ellos están haciendo Economía Circular. José Cuervo nos manda sus fibras de agave y nosotros las convertimos en un bioplástico con el que se fabrica un popote que llega al consumidor para tomar sus bebidas que contengan tequila, como margaritas y otros cócteles. Luego, los popotes pueden ser fácilmente recuperados”, comentó.

En cuanto a proyectos futuros, Ana Laborde asegura que, como empresa de base tecnológica, continuarán desarrollando nuevas formulaciones.

“Si bien hace unos años tuvimos que enfocarnos en dejar de producir nuevos materiales porque necesitábamos poner el producto en el mercado, ahora que ya está teniendo muy buena aceptación, nuestra prioridad en 2020 es el desarrollo de nuevas formulaciones. El mercado sigue cambiando y tenemos que adaptarnos. Queremos crear formulaciones para nuevos segmentos dentro de la industria”.

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