Cómo transferir el proceso de una máquina inyectora a otra

Para adoptar la estrategia adecuada, es necesario diferenciar entre los parámetros que corresponden a la máquina y los que corresponden al material plástico.

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Una de las prácticas más frustrantes en el moldeo por inyección es duplicar un proceso de una máquina a otra. No estoy diciendo que es fácil. En mis columnas he reiterado que hay cientos de variables en el procesamiento, y enfrentarse a ellas es un reto para todo el mundo. No voy a enlistarlas todas en este artículo. En su lugar, voy a tratar de ayudar a establecer una estrategia para transferir con éxito el proceso de una máquina a otra. Debe tener la estrategia adecuada. Entonces ¿Cuál es?

En pocas palabras, la estrategia es diferenciar los parámetros del “material plástico” de los de la “máquina”. Por ejemplo, lo que la máquina “ve” contra lo que el material “ve”, y transferir solamente las condiciones del material.  Sin embargo, veo la mayoría de hojas de ajuste y personas documentando y persiguiendo a la máquina en lugar de atender los parámetros del material plástico. ¿La diferencia? Básicamente está entre lo que se le dice a la máquina que haga y lo que en realidad la máquina le hace al material plástico.

Es crítico duplicar los parámetros del material plástico cuando se mueve un molde de una máquina a otra. Lo que hago es utilizar una Hoja de Ajuste Universal que permite tener una hoja de ajuste por molde – no por máquina. Se registran los parámetros importantes del material para que puedan ser reproducidos en cualquier otra máquina. Duplicar los parámetros del material plástico permite llevar un molde de una máquina a otra y obtener la misma pieza. Para aclarar, voy a diferenciar entre los parámetros de la “velocidad de inyección”  y el “tiempo de llenado” que son comunes para todos los procesos de moldeo por inyección. Uno de ellos es un parámetro de la máquina, el otro es un parámetro del material.

Empecemos con la curva de viscosidad, como se muestra en el gráfico anexo. Seguro es algo que usted ya ha visto antes. Tal vez hasta ya esté cansado de eso, pero por alguna razón, su mensaje primordial parece perderse. Y ese mensaje es proporcionar datos para convencer a los molderos de que si se cambia el tiempo de llenado, cambia la viscosidad del material plástico. Si cambia la viscosidad, cambia el patrón de llenado de la pieza, que a su vez cambia la pieza.

Si usted quiere piezas idénticas de inyección a inyección, lote a lote, invierno a verano, máquina a máquina, debe duplicar el tiempo de llenado en la primera etapa de inyección, no el ajuste de la velocidad de inyección. Hay una diferencia. Para que quede claro, lo que quiero decir con tiempo de llenado es el tiempo actual que le toma al husillo para viajar desde la posición inicial para el tamaño del disparo y la descompresión (si la hay), a la posición límite del husillo para pasar de la primera fase de inyección a la segunda (de llenado a sostenimiento). La primera fase debe hacer una inyección consistente, ligeramente corta por volumen, no por peso.

La diferencia entre tiempo de llenado y velocidad es que el tiempo de llenado es un número medido en cada disparo. La velocidad, sin embargo, es un ajuste que el operador ingresa en la máquina. Usted puede ingresar el mismo número exacto para la velocidad cada vez que monte el molde, pero eso no garantizará que obtendrá el mismo tiempo de llenado. La máquina toma el valor de ingreso de la “velocidad” en pulgadas o milímetros por segundo, o pulgadas cúbicas o milímetros por segundo, y lo convierte a un tipo de señal electrónica para controlar una válvula de flujo o el accionamiento de un motor para empujar el husillo a una velocidad.

Debido a los aspectos eléctricos y mecánicos de una máquina de inyección, no es posible conseguir el mismo resultado de “tiempo de llenado” día tras día, lote a lote, año con año. Los voltajes pueden variar, una nueva tarjeta amplificadora se pudo haber instalado, el desgaste de las válvulas, se pudieron generar residuos en una válvula, el aceite puede estar a una temperatura diferente, etc. Todo esto significa que duplicar el valor de velocidad en el control no garantiza que se obtiene el mismo resultado de tiempo de llenado en la primera etapa de inyección. La velocidad es un parámetro de la máquina. El tiempo de llenado, sin embargo, es un valor medido, no un ajuste. Así que debe indicarse a los operadores utilizar cualquier número (velocidad) que necesiten para reproducir el parámetro del material plástico de tiempo de llenado.  

Para documentar esto completamente de forma adecuada se necesita el tiempo de llenado actual, una imagen de cómo se ve la pieza en la primera etapa de inyección (aún mejor es una inyección corta actual), y el peso de la pieza para este tiempo de llenado. Todos estos datos son medidos, no son ajustes. Esto es relativamente fácil para que un operador pueda duplicar. Los ajustes se hacen a la medida del disparo, la posición final, y la velocidad para duplicar la apariencia, el peso, y el tiempo de llenado para la primera etapa de inyección de un disparo corto.

Algunos pueden insistir que han “calibrado” sus máquinas por lo tanto los ajustes producirán los resultados. Además, tienen un documento firmado e identificado que confirma tal información. No me gusta ser el portador de malas noticias, pero muchas calibraciones están basadas en voltajes, no en galones por minuto de flujo de aceite actuales, velocidades  resultantes o actuales, etc. Pregúntese lo siguiente: ¿cuánto tiempo permanece calibrada la máquina? ¿Un año completo? ¿cuando fue la última vez que mantenimiento en esto? ¿Tenía un interruptor de corriente?  Y la última gota... ¿qué tan desgastada está la válvula de no retorno? ¿Es la ignorancia es la felicidad?

En pocas palabras, duplique los parámetros o condiciones del material plástico, tal como el tiempo de llenado, presiones actuales sobre el material (no hidráulica), la trayectoria del flujo, tiempo de ciclo, enfriamiento, la relación en el cambio de primera a segunda etapa de inyección, y todos esos elementos que son críticos para cada pieza en particular.