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01/03/2020 | 3 MINUTOS DE LECTURA

¿Cómo maximizar el desempeño de las máquinas y equipos en piso?

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Exo-s fue el primer proveedor de GM en México en obtener el nivel 5 de la certificación BIQS. Francois Ouellet, director de planta en México, y Roberto Ramírez Gutiérrez, supervisor de procesos, comparten sus tips para sacar el máximo provecho de los equipos instalados en planta.

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Francois Ouellet, director de la planta de Exo-s en México, y Roberto Ramírez Gutiérrez, supervisor de procesos.

Francois Ouellet, director de la planta de Exo-s en México, y Roberto Ramírez Gutiérrez, supervisor de procesos.

Hace apenas unos seis años, la canadiense Exo-s (www.exo-s.com) llegó al país, mediante la adquisición de una empresa de transformación de plásticos ya existente, con base en San Juan del Río, Querétaro.

Desde entonces no ha parado de ajustar procesos, renovar espacios y ampliar su capacidad instalada, no solo para la producción de componentes plásticos para la industria automotriz mediante soplado y moldeo por inyección, sino que ha llevado su taller de moldes al siguiente nivel. En solo dos años ha pasado de fabricar moldes para soplado de uso in-house a incursionar en la manufactura de moldes de moldeo por inyección para el exigente mercado automotriz.

“Hemos invertido en maquinaria y también en capacidad de diseño, y hemos conseguido producir estos moldes de inyección manufacturados en nuestra planta”, comentó Francois Ouellet, director para México.

El directivo señaló también que otra inversión importante está en el laboratorio de metrología, que tiene nuevos equipos, entre ellos una grúa, y ahora cuenta con más turnos, además de estar en proceso de certificación.

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Otro cambio importante es que los dispositivos de corte y prueba (fixtures), que antes fabricaban solo para su propio uso, ahora resultaron de interés para otras plantas, para las cuales ahora Exo-s también las comercializa. Estos dispositivos son fabricados a la medida de los componentes producidos para efectuar en ellos labores de corte y pruebas de fuga, uno a uno, entre otros procesos de control de calidad.

Ante este alto dinamismo de cambios, crecimiento y transferencia de tecnologías, Ouellet asegura que resultan fundamentales todos los esfuerzos que una planta pueda realizar para maximizar la eficiencia de los recursos con los que cuenta, y dentro de esta consigna se encuentra, por su puesto, el aprovechamiento de la maquinaria y de los equipos.

“El lugar de trabajo tiene que estar totalmente alineado con las 5S, y la maquinaria tiene que estar en óptimo estado, con un mantenimiento predictivo y preventivo. No se puede tener una producción de óptima calidad si no se tiene el lugar de trabajo ordenado y con la maquinaria y los moldes en condición”, comentó.

De acuerdo con Roberto Ramírez Gutiérrez, supervisor de procesos, ser proveedor de la industria automotriz trae grandes exigencias en varios niveles: en calidad de las piezas y en eficiencia integral del proceso. De ahí, que resulte tan importante conjugar las tecnologías de las que se dispone y los tiempos para crear ciclos de trabajo precisos que permitan obtener la máxima calidad y en los tiempos estipulados. En este contexto, Ramírez considera que uno de los tips más importantes ahora que la industria automotriz en México está cada vez más orientada hacia las partes de vista, es prestar especial atención al manejo y secado de los materiales en la planta.

“El secado de los materiales es una parte importante para estos productos. Requieren calidad, alto brillo, transparencia y apariencia perfecta. Para esto se debe contar con equipos complejos de primera tecnología que pongan el material en óptimas condiciones de humedad. En planta, tenemos deshumidificadores con desecantes, indicadores de dew point y en laboratorio hacemos pruebas para determinar el porcentaje de humedad de un material previo a proceso. Esto nos permite tener la certeza de que nuestro material está en las condiciones perfectas para la inyección”, comentó Ramírez.

Ouellet destaca que en la cadena de valor hay que optimizar todo el flujo del trabajo para asegurar que no hay paros inútiles. En ese sentido, los cambios rápidos de molde son parte fundamental de la organización de tiempos y procesos.

“Para los SMED (Single Minute Exchange of Dies) se debe tener listo el material, de forma que justamente cuando hay un cambio de molde, el material tiene las condiciones óptimas de humedad para hacer la inyección. Tenemos una mezcladora central que nos permite dirigir el material a las prensas adecuadamente y de forma automática sin tener que estar moviendo gaylords por toda la planta. El mercado hoy es muy competitivo y no paga por las deficiencias de la operación. Es fundamental maximizar el uso del tiempo y tener una visión constante de reordenar los procesos para maximizar el uso de la maquinaria”, concluyó el directivo.

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