Contenedores IEM, listo para los retos de producción y mercado

El experto en envases y tapas de boca ancha Contenedores IEM ha llevado a cabo una completa estrategia de mantenimiento preventivo para evitar paradas y contratiempos en la producción. A los retos propios de calidad y servicio, se suma ahora el de la sustentabilidad, que también está siendo abordado por la compañía.

Contenedores IEM, S.A. de C.V., también conocida como IEMCO, se ha especializado en fabricar envases, tapas y liners en su planta de Montemorelos, en Nuevo León, desde donde distribuye sus productos a todo México, Estados Unidos, Canadá, Caribe y Sudamérica para las industrias alimenticia, cosmética y farmacéutica.

La compañía fue fundada en 1989, desde cuando se destacó por ser pionera en México en la fabricación de envases de PET de boca ancha y tapas de polipropileno. Su línea de productos surgió inicialmente para atender las necesidades del mercado en Estados Unidos, donde había comenzado la tendencia por cambiar a plástico aquellos contenedores de galón o medio galón, fabricados con vidrio, mejor conocidos en México como ‘vitroleros’. Luego, con el tiempo, ya muchas más empresas en varios países comenzaron a incursionar en este cambio por cuestiones de peso y seguridad en la manipulación de los envases, lo que llevó al continuo crecimiento de la compañía, que hoy en día exporta cerca del 70% de su producción.

De acuerdo con el Ing. Pedro L. Gutiérrez Santos, gerente de ventas, en el transcurso de los años, han logrado desarrollar más de 40 diseños diferentes de envases, tarros y frascos, para lo cual han buscado siempre estar a la vanguardia mediante la adquisición de la mejor y más avanzada tecnología en maquinaria, moldes y equipos periféricos.

Están certificados en FSSC 22000. Dicha certificación está acreditada por la Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria (GFSI por sus siglas en ingles), que propone un nuevo enfoque a la gestión de riesgos de seguridad alimentaria y bio-terrorismo en toda la cadena de suministro. Según Gutiérrez Santos, esta certificación es más completa que el ISO porque incorpora otros elementos adicionales para la industria alimenticia. A los logros de la compañía se suman también los premios otorgados por algunos de sus clientes como MARS Chocolates, Mega alimentos entre otros como proveedor confiable.

Para garantizar entregas a tiempo, mejores procesos y calidad en sus productos, hace seis años la Dirección General, encabezada por el Ing. Pedro L. Gutiérrez Elizondo, se propuso encaminarse en un ambicioso proyecto de enfoque total en el mantenimiento preventivo para evitar paradas y sobrecostos internos, que hoy en día le ha representado a la empresa un control total de los diferentes aspectos técnicos del proceso y del desempeño de la maquinaria. Ante los nuevos retos que está trayendo la sustentabilidad de los empaques plásticos, ellos también se preparan mediante la participación en los cambios culturales que exige la coyuntura actual. Esta es su historia.

SUS FORTALEZAS: INYECCIÓN E INYECCIÓN-SOPLO

La planta de IEMCO se especializa en los procesos de inyección para la producción de tapas, y en el proceso de inyección-soplo de una sola etapa para los contenedores de boca ancha. “Partimos de materia prima, que entra a la tolva. Secamos el material previo a inyectarlo para producir la preforma. Posteriormente, se acondiciona la preforma, si así se requiere ya que depende del tipo de máquina; se sopla y se expulsa el contenedor. Una de las ventajas de producir desde la preforma es que es posible ajustar el proceso en caso de presentar algún defecto al soplar el envase. Si tuviéramos que depender de un proveedor de preforma o ya sea que nosotros mismos inyectáramos la preforma en un proceso aparte no sabríamos con certeza si la calidad de la preforma es correcta hasta no realizar el soplo del envase y perderíamos tiempo, con lo cual se podrían afectar los tiempos de entrega. Las tapas las inyectamos desde 70mm hasta 110 mm, que es lo que se considera boca mediana y boca ancha”, comentó Pedro Gutiérrez Santos.

Dentro de su capacidad instalada, la empresa cuenta con marcas AOKI y Nissei ASB para inyección-soplo, máquinas inyectoras de Nissei y KraussMaffei y moldes de StackTeck para la producción de tapas.

Además de los procesos centrales de transformación de plásticos, en la planta también cuentan con líneas para colocación automática de liner. Se trata de un sello de protección que permite garantizar la integridad y frescura del producto.

Los conjuntos de envase, tapa y liner son despachados al cliente, que por lo general son compañías dueñas de marca. Son ellos quienes se encargan de hacer el envasado del producto, el etiquetado y la introducción al mercado para llegar al consumidor final. En la industria de alimentos, estos envases tienen gran utilización en el envasado de cacahuates, dulces enchilados, fruta en almíbar, jalapeños, pepinillos, aderezo de queso, queso parmesano, chocolates, entre muchas otras aplicaciones.

LA CULTURA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Hace seis años, la compañía se dedicó por completo al mantenimiento preventivo como una estrategia para incrementar la productividad. De acuerdo con Don Pedro L. Gutiérrez Elizondo, se puede tener la tecnología más avanzada, pero sin un cuidado adecuado, no va a funcionar. “Si no cuidas las máquinas vas a quedar mal con los clientes. Suena a cliché decir que lo más importante es el servicio y calidad, pero para hacerlo realidad se requiere de mucha disciplina y trabajo en equipo, y el mantenimiento preventivo es un buen comienzo”, dijo el directivo.

Según Gutiérrez Santos, entre los principales beneficios de adoptar una cultura del mantenimiento preventivo está reducir al máximo la posibilidad de fallas. “Cuando algo no sale bien se generan costos internos de ineficiencia, que no se pueden trasladar al cliente”. comentó el gerente de ventas.

Las metodologías empleadas son el AQP (Advanced Quality Planning) y el TPM (Total Productive Maintenance), tomadas de la industria automotriz.

Los directivos de IEMCO comentan que es frecuente que en las plantas pospongan los mantenimientos por la carga de trabajo y porque no pueden parar. Sin embargo, lo que muchas veces no se considera es que un paro repentino por falta de mantenimiento es mucho peor que un paro programado. “Hemos comprobado que con una buena planeación en avance de los mantenimientos (AQP+TPM) es posible hacer los mantenimientos independientemente de la carga de trabajo. Con la práctica y el mantenimiento continuo hemos encontrado que un procedimiento que al comienzo podía tardar dos horas, hoy en día nos toma solo 20 minutos”, comentó Gutiérrez Santos.

En su plan de mantenimientos algunos procesos se deben realizar diariamente, otros semanalmente, otros mensualmente, otros trimestralmente, otros cada seis meses y finalmente los mantenimientos anuales. “Los mantenimientos diarios o semanales se enfocan en inspección visual y sonora de la máquina y una lubricación muy general. Los mantenimientos mensuales y posteriores ya implican realizar un paro de la máquina”, aseguró Gutiérrez Santos.

Cada máquina tiene una hoja con las fechas de los próximos tres mantenimientos más profundos, como es el caso de los mensuales, trimestrales, semestrales y anuales. Cuando se pasa la fecha de uno de los mantenimientos, el color de la hoja se cambia por rojo para que genere una alerta visual. No obstante, hay cierta flexibilidad en las fechas que les permiten compaginar los mantenimientos con la dinámica de producción. Por ejemplo, si el día 1 se debe hacer el mantenimiento mensual, pero en el día 4 está programado un cambio de molde, entonces deciden esperar al día 4 para hacer un solo paro en la producción, que incluya el mantenimiento y el montaje del nuevo molde.

Parte del cambio de cultura incluyó la integración de los operadores en los procesos más sencillos del mantenimiento (TPM), como cambiar sensores, resistencias o termopares, lubricación de máquina, cambios de molde, etc. De acuerdo con Gutiérrez Santos, fue todo un desafío implementar un cambio de filosofía tan profundo. Fue algo que tomó tiempo y que requirió el trabajo en equipo de diferentes áreas, pero la clave para lograrlo fue transmitir a todo el personal el propósito (el por qué) y los beneficios de realizarlo. Es bien importante explicar cuál es la finalidad de cada tarea y analizar los resultados. Así mismo, ante la eventualidad de una falla, hay que fomentar una disposición de apertura y aprendizaje en cada caso, analizando en equipo a fondo lo que ocurrió e implementar ideas para evitar que vuelva a suceder. Los problemas son ‘retos y oportunidades para mejorar’, comentó.

De acuerdo con los directivos, desde que implementaron este cambio de enfoque total en el mantenimiento preventivo es muy raro que una máquina falle. Este mismo rigor de mantenimiento lo aplican tanto a maquinaria de procesamiento como moldes y equipos auxiliares, entre los que se encuentran chillers, tolvas y compresores.

El conocimiento del funcionamiento y desempeño de las máquinas los llevó inclusive a recuperar una máquina de inyección-soplo que había estado inactiva por casi una década y se daba por perdida. Paso a paso, y con recursos internos, cambiaron las piezas dañadas y repararon la máquina a fondo (el video del proceso de reparación se puede ver en la página web de IEMCO). Esta máquina tiene una placa conmemorativa de agradecimiento con los nombres de cada uno de los involucrados por su compromiso con el proyecto.  

Otro aspecto fundamental dentro del mantenimiento preventivo es el análisis de aceite que realiza IEMCO. “El aceite es la sangre de la máquina. Por eso lo enviamos a analizar mínimo dos veces al año a un laboratorio especializado en Estados Unidos. Nosotros lo vemos como si se tratara de una muestra de sangre en un chequeo médico, enviamos una muestra del aceite para que podamos ver a fondo cuáles son sus condiciones. Allí revisan la viscosidad y el contenido de partículas, entre otros aspectos. Esto nos ha permitido lograr ahorros importantes. Antes el cambio de aceite se hacía al cumplir determinadas horas de trabajo o modificaciones drásticas en su color. Hoy en día lo hacemos de acuerdo con los resultados del análisis. Un buen control del aceite es la base de un buen mantenimiento preventivo”, dijo Gutiérrez Santos.

Gutiérrez Santos destaca una anécdota en la que el análisis del aceite les permitió predecir el fallo futuro de una bomba. Al recibir los resultados, estos venían con una alerta sobre la presencia de una partícula dentro del aceite. Según el análisis y por el tipo de material la partícula provenía de una bomba. “La bomba no iba a fallar de inmediato y probablemente hubiera tomado varios meses o hasta un año, pero al tener conocimiento de la situación logramos prepararnos y así prevenir un fallo inesperado. Se programaron con tiempo los trabajos necesarios para solucionar de raíz el problema”, comentó el directivo.

Además del monitoreo del aceite hidráulico, IEMCO utiliza un equipo de filtrado móvil, cuya implementación ha logrado que su aceite se siga utilizando después de 7 años de uso constante, e inclusive en algunos casos las características del aceite usado son superiores a las de un aceite nuevo.

LOS RETOS

Además de los aspectos técnicos y de las eficiencias del proceso de producción de los envases, IEMCO debe hacerles frente a otros retos relacionados con el mercado y la coyuntura actual. Gutiérrez Santos dijo que a pesar de que los envases ‘vitroleros’ tuvieron una rápida mudanza a PET, aún hay compañías que se apegan al vidrio para evitar cambios en sus líneas. “Son percepciones difíciles de cambiar. Hace 30 años cuando se inició era todavía mucho más complicado, pero esa resistencia sigue. No es tan abierto como en Estados Unidos, donde es más raro ver un producto, como una mayonesa, en vidrio”, comentó.

Otro reto está en la ‘satanización del plástico’ como lo comenta Pedro Gutiérrez Santos. “Actualmente hay mucho ruido alrededor de los envases plásticos y la sustentabilidad, sabemos que el problema principal no es del plástico, si no, de las personas que se encargan de contaminar el medio ambiente, por eso hemos comenzado a tomar acciones al respecto”, dijo. De acuerdo con el directivo, desde hace poco más de un año comenzaron una campaña desde su renovado sitio en internet (www.iemco.mx), donde incluyeron un apartado dedicado a la sustentabilidad, donde se pueden encontrar documentos técnicos y validados, con información relevante sobre las propiedades de los plásticos en especial el PET y PP. Ahí, quienes tengan inquietudes o dudas, podrán resolverlas.

Por otro lado, está el trabajo que IEMCO ha venido realizando con sus clientes, las compañías dueñas de marca, para transmitir al usuario final las múltiples posibilidades de reutilización que tienen los envases de boca ancha.

“No consideramos que los envases de boca ancha sean ‘single use’ (desechables). Por otro lado, dado su diseño, después de que el producto es consumido pueden ser reutilizados por ejemplo para organizar tu alacena, puedes guardar arroz, azúcar, dulces, cereales, juguetes pequeños y muchas otras cosas más, es cuestión de usar la imaginación. La reutilización del envase es altamente recomendada, y al final son 100% reciclables, en cualquier centro de acopio”, comentó.

“Hemos hecho campañas en nuestras redes sociales para comunicar y dar ideas de estos usos adicionales que pudieran realizar con los envases de boca ancha. De esta manera promovemos y concientizamos a todos sobre la reutilización y reciclaje de los envases. Esto es responsabilidad de todos, no solamente del material”, aseguró.

 

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