Mejora continua en la manufactura de compuestos plásticos
Descubra las técnicas y métricas clave para impulsar la mejora en la fabricación de compuestos plásticos y cómo enfrentar los desafíos en el proceso de extrusión.
Existe una máxima en el concepto de calidad que dice “Lo que no se mide no se Mejora”. Es innegable que hoy en día, todas las compañías están avocadas a mejorar sus procesos y para ello deben adoptar una serie de técnicas donde se involucran y coordinan las personas, los equipos, los materiales y los procedimientos.
La calidad es un proceso evolutivo y muy dinámico, que debe adaptarse a la realidad para mantener competitivas a las compañías. Los líderes de los grandes consorcios establecen Programas de Mejora Continua basados en una filosofía y una serie de técnicas enfocadas hacia la resolución de problemas.
Contenido destacado
Extrusión y disciplina operativa
El proceso de extrusión no es una ciencia exacta. Todavía existen un sinnúmero de variables y comportamientos de los polímeros para los cuales hasta los mismos expertos en el ramo no han podido encontrar una explicación razonable, y en ocasiones la estabilidad del proceso está en duda.
De ahí, que muchos hemos aprendido gracias a la práctica y a lo que llamo la Disciplina Operativa, en el día a día, en nuestro interactuar con la gente que opera los equipos.
Todo proceso requiere de gente capacitada, organizada y disciplinada para tener el menor número de problemas posible. Conocer el equipo, las variables que lo controlan y el comportamiento de los polímeros en su interacción con los aditivos son básicos para tener éxito. Así mismo, establecer métricas alcanzables y medibles es parte de las reglas del juego.
En este negocio al igual que muchos otros, siempre debemos de pensar en la mejora continua y no conformarnos con un desempeño regular.
Una de las intenciones de la presente publicación es proporcionar al lector las herramientas básicas para entender el negocio de la manufactura de compuestos, donde la reproducibilidad y consistencia “lote a lote” son imperativas.
Las grandes compañías están constantemente estudiando la forma más eficiente y eficaz de producir con ningún defecto y de fabricar productos de menor costo.
La tecnología avanza a pasos agigantados, existen nuevos equipos, metalurgias, diseños de husillo, elementos de amasamiento, etc.; mismos que influyen en la productividad y por consecuencia en el costo final del compuesto. No olvidemos el recurso humano y su capacitación, todos estos elementos son parte del rompecabezas; de ahí la importancia de conocer y adoptar las Mejores Prácticas en el manejo de los equipos, de las personas y de las formulaciones.
Siete métricas e indicadores de mejora continua
En el negocio de la manufactura de compuestos plásticos existen una serie de métricas que se han establecido como las “Mejores Prácticas Adoptadas” para medir el desempeño de la organización y de sus proveedores. Para tales fines se han ideado una serie de parámetros que nos ayudan a establecer una medición puntual y muy cercana a la realidad de nuestro desempeño. Algunos de estos parámetros se citan a continuación:
1. FIRST PASS QUALITY YIELD (FPQY)
FPQY = -- Total de Producto Estándar – Reprocesado Empleado
------------------------------------------------------------------------- X 100
Total Material Alimentado – Reprocesado Empleado
- Total de Producción Liberada como Producto terminado = 2,000 Kg
- Producto Liberado como restringido = 150 Kg
- Reprocesado consumido a través de reciclarlo = 500 Kg
- Reprocesado consumido a través de mezclado = 600 Kg
- Total de Materia Prima Empleada = 2,150
2,000 – 150 – 500 - 600
FPQY = ---------------------------------- X 100 = 71.4%
2 ,150 – 500 - 600
2. FTY: FIRST THROUGH YIELD
Producto Estándar Empacado – Reprocesado empleado
FTY = ------------------------------------------------------
Total de Materia Prima Consumida
- Total Producto Estándar Empacado= 1 000 000
- Reprocesado empleado = 100,000
1 000 000 – 100 000
FTY = ------------------------------- = 90%
1 000 000
3. RATE
Cantidad total producida (Estándar y no STD) en el mes
RATE = ------------------------------------------------------------------------
Número total de Horas operadas en el mes
- Producto Estándar: 100,000 lb
- Producto No Estándar: 5,000 lb
- Horas Operadas en el mes: 420 horas
100,000 + 5,000
RATE = ---------------------------- = 250 lb/hora
420
4. UTILITY FACTOR: FACTOR DE UTILIZACIÓN
Horas totales en el mes – Tiempo perdido
TOTAL = ----------------------------------------------------- x 100
Horas totales en el mes
- Horas totales en el mes: 30 x 24 = 720 horas
- Tiempo perdido (DOWNTIME) = 100 horas
720 - 100 TOTAL
TOTAL = --------------------- = 86.1%
720
5. UPTIME
Horas totales en el mes – Tiempo perdido
UPTIME= --------------------------------------------------------------------
Horas totales en el mes – No Task/ Falta Materia Prima
- Horas totales en el mes = 30 x 24 = 720 Horas
- Tiempo perdido = 144 horas
- No task / Falta materia prima = 120 horas
720 - 144
UPTIME = ---------------------= 96%
720 - 120
6. EFICIENCIA POR TIPO DE PRODUCTO
Producto | Task | Producción | Desviación |
A | 100,000 | 90,000 | 10,000 |
B | 200,000 | 250,000 | 50,000 |
C | 500,000 | 510,000 | 10,000 |
TOTALES | 800,000 | 850,000 | 70,000 |
EFICIENCIA POR TIPO DE PRODUCTO = TASK – DESVIACION X 100
(800 000 – 70 000) = 73%
7. ROTACION DE INVENTARIOS
Saldo al cierre de mes | 2350 | 2154 | 2026 |
Ventas | 844 | 1054 | 1160 |
Saldo/Ventas | 2.8 | 2.0 | 1.7 |
Meses de Inventario | |||
IDS | 84 | 60 | 51 |
Rotación | 360/84= 4.3 | 360/60=6 | 360/51=7 |
Veces/año |
Meses de Inventario a la 2350 + 2154 + 2026
Fecha ----------------------------------------------- = 2.1
844 + 1054 + 1160
IDS a la Fecha | 2.1x30= 63 |
Rotación a la Fecha | 12/2.1= 5.7 |
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