Un hito en el reciclado de unicel

Abrió en Ciudad de México el primer centro de acopio de unicel y en él debutó una tecnología mexicana especial para reciclado y extrusión de este material.

En diciembre de 2017, la empresa Rennueva y la delegación Cuauhtémoc anunciaron la apertura del primer centro de acopio de poliestireno expandido (EPS) de la Ciudad de México. Cinco años después, la iniciativa Rennueva ha tenido un impacto significativo en el reciclaje de unicel en México.

El centro de acopio de la delegación Cuauhtémoc ha procesado más de 1,000 toneladas de unicel, lo que equivale a una reducción de más de 10,000 toneladas de dióxido de carbono en la atmósfera.

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La iniciativa también ha impulsado el desarrollo de la tecnología para el reciclaje de unicel. Rennueva ha desarrollado una nueva máquina que puede reciclar unicel de cualquier presentación, incluyendo posconsumo.

Esta máquina ha sido adquirida por empresas de otros países, como Colombia, Brasil, Chile, Argentina, Estados Unidos y Reino Unido.

De acuerdo con datos de la Asociación Nacional de Industrias del Plástico (ANIPAC), en México se consumen anualmente alrededor de 125,000 toneladas de unicel. Este alto volumen representa una oportunidad significativa para empresas como Rennueva, que se dedican al reciclaje de unicel.

El primer paso de esta iniciativa se dio en el 2011 cuando un grupo de estudiantes de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma de México, después de una ardua investigación, diseñó la REPS-01, el prototipo de la primera máquina de tecnología cien por ciento mexicana con capacidad para reciclar unicel de cualquier presentación, incluyendo posconsumo.

En entrevista con Plastics Technology México, Héctor Ortiz, jefe de diseño de la REPS-01 y director general de Rennueva, explica la trascendencia de esta innovación:  

Presentación a medios del centro de acopio de EPS.

“Antes no existía una tecnología específica para la extrusión del EPS. El EPS es muy particular, químicamente es igual al poliestireno, pero físicamente no, es un polímero espumado y con memoria de forma. El principal reto de la tecnología fue resolver cómo compactarlo y que el material perdiera esta memoria y no regresara a su forma original. Otro reto fue el correcto control de la temperatura en el material debido a las resistencias eléctricas de la extrusión, es decir, lograr que no se pasara y que el material no se degradara por efecto del calor en la fricción del proceso”.

Además de llenar un vacío tecnológico, los jóvenes lograron reducir el número de pasos del proceso y el consumo energético del mismo, hasta en un 70 por ciento.

“El proceso de extrusión se hacía en varios pasos y máquinas: primero el EPS se compactaba de forma hidráulica, después se trituraba y se fundía para formar lingotes, que después eran triturados para que el material estuviera completamente rígido y fuera EP sin expandir y se vendiera como materia prima. En este proceso había tres o cuatro pasos, dependiendo de la tecnología, que nosotros resumimos en uno, y en una sola máquina, lo cual implica no sólo eficiencia energética sino también mejora de calidad, ya que al disminuir el estrés y la cantidad de calor que absorbe el material, se pueden mejorar mucho las propiedades del mismo y hacerlo más rentable”, asegura Ortiz.

Después de múltiples pruebas y de un gran esfuerzo para encontrar los apoyos necesarios para impulsar este emprendimiento, el siguiente paso fue escalar el prototipo a una máquina con capacidad industrial, misma que la startup se encuentra poniendo a punto para su funcionamiento en el nuevo centro de acopio.

El centro requirió una inversión de un millón de pesos para su apertura y está equipado para realizar la recolección, recepción, limpieza, almacenamiento y reciclado del material, así como su distribución como materia prima para otros productos.

La delegación Cuauhtémoc, en particular, ocupa el tercer lugar en volumen de residuos en la Ciudad de México, y la idea es que próximamente cada delegación pueda contar con un centro similar y que posteriormente la empresa pueda atender a otras entidades del territorio nacional.

Actualmente, la empresa produce alrededor de 100 kilos de unicel reciclado al día, con planes de incrementar esta cantidad a 800 kilos y luego a 2.4 toneladas diarias.