Programa de mantenimiento preventivo en moldeo por inyección

Es imposible moldear piezas con una máquina de inyección mala. Esto lo pueden afirmar los moldeadores con absoluta claridad. Sin embargo, muchas empresas todavía siguen el enfoque de “producir piezas hasta que la máquina se rompa”. La pregunta que debemos hacernos es ¿por qué?

El mantenimiento no planificado resulta costoso. En estos casos, la discusión y el desarrollo de los planes de reparación se producen con la prensa parada. Hay que encontrar piezas de repuesto, si las hay en la empresa. Si no hay piezas de repuesto disponibles, se precisa buscar y pedir componentes a los proveedores de piezas. Luego, si la producción lo exige, puede ser necesario acelerar la entrega de esas piezas, a un mayor costo.

Un paro en su producción podría implicar que su cliente también deba suspender producción. ¿Tendremos que realizar un cambio de molde no programado si tenemos otra prensa disponible? Hacerlo podría ser increíblemente costoso en términos de tiempo y dinero.

Los programas de mantenimiento preventivo no tienen que ser engorrosos. El departamento de mantenimiento está ciertamente ocupado, pero hay algunos pasos fundamentales de inspección. Una vez aplicadas, las inspecciones preventivas reducen el tiempo de inactividad y los costos asociados a los imprevistos. En este artículo se describen siete sistemas clave que requieren una revisión periódica para detectar el desgaste y deterioro.

1. Aceite hidráulico

El nivel del aceite hidráulico y su integridad son fundamentales para el correcto funcionamiento de la máquina. Un nivel bajo de aceite puede provocar un menor rendimiento de la máquina y averías en las bombas. El nivel de aceite debe comprobarse semanalmente para asegurar que es el correcto y se mantiene constante. Además, envíe muestras de aceite al laboratorio cada cuatro meses para verificar la limpieza y el rendimiento del aceite.

2. Husillo y barril

El rendimiento del husillo y barril es fundamental para los procesos estandarizados. Verifique que el tiempo de llenado, el cojín másico, la plastificación y las presiones máximas sean constantes. Las fluctuaciones en las variables clave de control del proceso pueden ser un signo de desgaste del barril, husillo o válvula antirretorno. El husillo debe extraerse una vez al año para inspeccionar el vástago, los filetes y el diámetro interior del barril con respecto a los requisitos dimensionales recomendados por el fabricante del husillo.

3. Bandas de calefacción

El rendimiento de la banda de calefacción es crucial para el funcionamiento de la máquina y un proceso repetible. Retire la protección para inspeccionar el rendimiento del calentador mediante un medidor con una sonda de temperatura. Controle las fluctuaciones de temperatura y la temperatura media del acero en todas las bandas. La medición de la continuidad de una banda no siempre revela una banda de bajo rendimiento. Busque también los cables que puedan “sumergirse” durante los eventos de purga para evitar cambios de banda innecesarios.

4. Intercambiador de calor

El intercambiador de calor controla la temperatura del aceite. Es imprescindible mantenerlo en buenas condiciones para evitar el sobrecalentamiento del aceite, que puede provocar fallos en los o-rings y en los sellos. Es una buena práctica descalcificar el intercambiador de calor anualmente con un lavado de ácido suave. Realice una inspección de los serpentines para asegurarse de que no se están desgastando. Los fallos de los serpentines pueden hacer que el agua se mezcle con el aceite.

5. Gabinete eléctrico

Las malas condiciones del gabinete pueden provocar fallos eléctricos o incendios. Mantenga el gabinete libre de residuos y aceite. Limpie e inspeccione los conjuntos de ventiladores para mantener el gabinete fresco. Limpie las placas de circuito con un paño seco. Compruebe la estanqueidad de las terminales mientras inspecciona si hay signos de quemaduras o arcos eléctricos.

6. Equipos hidráulicos

Las bombas hidráulicas, las válvulas y las mangueras son componentes clave del funcionamiento de la inyectora y deben inspeccionarse con frecuencia para detectar signos de fugas. Mantenga las áreas y los conjuntos hidráulicos limpios y libres de fugas de aceite y residuos para ayudar a localizar válvulas que muestren signos de desgaste en sus o-rings. Inspeccione las mangueras en busca de signos de desgaste y fugas. Revise los acoples de las mangueras para detectar signos de daños, fugas y estanqueidad. Tómese el tiempo necesario para escuchar el funcionamiento de las bombas. Es posible que haya que tomar nota de cualquier sonido extraño e investigarlo más a fondo.

7. Placas o platinas de máquina

El estado y la funcionalidad de las placas o platinas son fundamentales para el montaje y el procesamiento. Los agujeros de la platina deben ser inspeccionados rutinariamente para ver si están dañados. Los agujeros deben volver a roscarse con el fin de reacondicionar las roscas. Los orificios con rosca dañada deben señalarse claramente con un marcador o pintura y añadirlos al mantenimiento planificado. Debe lijar las platinas entre los cambios de molde para mantenerlas libres de rebabas.

Inspeccione regularmente los casquillos, las barras y las uniones para comprobar su correcto comportamiento y funcionamiento. Cualquier signo de que el sistema de lubricación no está funcionando correctamente debe ser abordado con rapidez para evitar que los componentes se desgasten o se rompan prematuramente.

Las inspecciones de mantenimiento preventivo no tienen que ser complejas para aportar efectos beneficiosos a su enfoque global de mantenimiento. La aplicación de los puntos indicados no solo puede reducir la frecuencia de las paradas no planificadas, sino que puede aumentar la productividad de su operación y aumentar sus márgenes de ganancia.