Compartir

Facebook Share Icon LinkedIn Share Icon Twitter Share Icon Share by EMail icon Print Icon
En el Campus del Manufactura Aditiva de BMW operan alrededor de 50 sistemas de procesamiento de metales y polímeros.

En el Campus del Manufactura Aditiva de BMW operan alrededor de 50 sistemas de procesamiento de metales y polímeros.
Crédito: BMW.

BMW se ha trazado el objetivo de escalar la manufactura aditiva a niveles industriales principalmente en el desarrollo y la producción de vehículos, y beneficiarse plenamente de las ventajas de una rápida disponibilidad de componentes.

La manufactura aditiva ofrece a la firma un diseño de componentes más flexible y la capacidad de fabricar piezas sin usar herramientas complicadas; además acorta los tiempos de producción de los componentes, sin dejar de cumplir rigurosos requisitos de calidad.

Impresión 3D para pequeñas series de BMW

De acuerdo con un artículo publicado por Auto Bild, desde mediados de 2020, BMW Group ha estado fabricando aditivamente piezas de metal y polímero para Rolls-Royce Motor Cars. El proceso para su fabricación fue desarrollado y preparado para su aplicación en el propio Campus de Fabricación Aditiva de la empresa.

En sus instalaciones también se producen piezas de polímero por fusión de chorro múltiple y sinterización selectiva por láser.

En la planta de BMW Group Landshut, las piezas metálicas se fabrican actualmente mediante fusión por rayo láser. Para la producción, los componentes metálicos impresos en 3D se instalan en carrocerías de automóviles en un proceso casi completamente automatizado.

Desarrollo de componentes mediante diseño generativo de BMW

El grado en que la fabricación aditiva puede utilizarse en la producción de piezas se determina en las primeras etapas del desarrollo del vehículo.

Tanto los ingenieros como los expertos en materiales y producción examinan cientos de componentes.

El objetivo es centrarse en los beneficios económicos de la nueva tecnología y en las ventajas de peso y geometría en comparación con las piezas fabricadas convencionalmente.

Los componentes son seleccionados para la impresión 3D en base a una serie de criterios y requisitos que son definidos y traducidos al “lenguaje de la máquina”.

Esto ha marcado el inicio de un nuevo sistema de inteligencia artificial que permite a BMW identificar de manera más rápida qué componentes podrían fabricarse aditivamente.

Juntos, los expertos y las computadoras crean piezas que hacen el mejor uso posible de los materiales en la producción, y que antes eran imposibles de producir con herramientas convencionales.

Para BMW el diseño generativo ha dado como resultado soluciones topológicas optimizadas, donde la forma y la función se han mejorado significativamente.

Los componentes son alrededor de un 50 por ciento más ligeros que los componentes convencionales comparables y hacen el mejor uso posible del espacio disponible.

Campus de Manufactura Aditiva

De acuerdo con Auto Bild, desde junio del 2020, BMW Group ha reunido toda su experiencia en tecnología en el campus de manufactura aditiva en las afueras de Múnich.

El nuevo campus también brinda capacitación a los asociados de todo el mundo para usar las nuevas tecnologías y es el hogar de la producción de prototipos de componentes.

Actualmente, el centro de excelencia tiene hasta 80 asociados y ya opera alrededor de 50 sistemas de procesamiento de metales y polímeros.

Más de 50 sistemas más están operando en otros sitios de producción alrededor del mundo.

CONTENIDO RELACIONADO

  • 5 ejemplos de industria 4.0 en acción durante la feria K 2016

    Presentamos aquí cinco tecnologías que ilustran las capacidades del concepto de Industria 4.0 en la fabricación de componentes plásticos. Control del proceso y seguimiento detallado de piezas son algunas de las características.

  • Bases sobre el secado de resinas plásticas

    Un secado adecuado y uniforme beneficia el procesamiento de resinas y ayuda a prevenir defectos en las piezas. Encuentre aquí una guía para entender los conceptos básicos de la deshumidificación de materiales plásticos, así como las cuestiones de estética y rendimiento que presenta un secado inadecuado.

  • Unicel reciclado como negocio

    La supuesta dificultad para reciclar el EPS, también conocido como Unicel, le ha valido a este material presiones de tipo ambiental a escala global. Sin embargo en México, un próspero negocio de fabricación de marcos y molduras, convierte estos desechos en materia prima, y demuestra con creces que el EPS sí se puede reciclar.