Plástico reciclado convertido en filamento para impresión 3D

Reflow, una empresa con sede en Ámsterdam, convierte plástico reciclado en filamento para impresión 3D, utilizando tecnología de código abierto. El filamento de Reflow se hace de botellas recicladas de PET, y los ingresos del filamento vuelven a los recicladores que recogen estas botellas. Según la  empresa, gracias a esta nueva aplicación de alto valor, los recicladores pueden llegar a aumentar sus ingresos hasta en 20 veces.

Jasper Middendorp, CEO de Reflow, visitó centros de reciclaje en Nairobi, Kenya, el año pasado y vio cómo funcionan los sistemas de acopio de residuos, donde los recicladores que recogen el plástico todo el día reciben muy poco dinero por él. Pueden ganar pocos centavos de dólar por kilogramo y, para muchos, esta es la única fuente de ingresos de su familia. Mientras tanto, un kilogramo de filamento de impresión 3D cuesta alrededor de US$30.

"Eso es una enorme disparidad y la razón por la que nos enfocamos en el reciclaje de plástico y la impresión 3D," dijo a PlasticsTechnology. "Reflow está tratando de aprovechar el crecimiento exponencial de la impresión 3D para crear valor a partir de los desechos plásticos que se recogen, y retornar ese valor a las comunidades recolectoras de desechos y a los fabricantes locales en las regiones en desarrollo".

La empresa tiene una gran tarea por delante: su objetivo es convertir el crecimiento de la impresión 3D en ingresos para más de 40 millones de recolectores de desechos en todo el mundo que se dedican a esta tarea y ganan menos de 2 dólares al día. Pero la compañía cree que el impacto que tendrá en estas comunidades y en el medio ambiente es importante: cada kilogramo de filamento vendido representará la eliminación de 120 botellas de las calles y un ingreso adicional de US$3 para los recolectores de desechos. La compañía pretende vender 5,000 kg de filamento en los tres primeros años. Si consigue este objetivo, 6 millones de botellas de plásticos desaparecerán de las calles.

En la actualidad, el material de Reflow proviene de recicladores en Dar es Salaam, Tanzania, que recogen botellas de plástico por las calles o en determinados lugares (bares, hoteles etc.) y los llevan a un punto de acopio satélite o a una instalación central. El plástico es pesado, examinado y luego se paga al reciclador.

El filamento de Reflow es adecuado para todas las impresoras 3D FDM con capacidad de imprimir en una gama de 435°C a 455°C, aunque se recomienda una cama caliente. El filamento de Reflow puede utilizarse en cualquier aplicación donde se utilicen otros filamentos ABS, PLA y PET.

Techfortrade, socio de Reflow, una entidad benéfica con sede en Reino Unido, ha desarrollado una extrusora de código abierto que está instalada en la sede de su socio, STICLab, en Dar es Salaam. La extrusora puede crear 0.5 a 1 kg de filamento por hora directamente de remolido de plástico. Fue diseñada para cubrir el nicho entre las extrusoras pequeñas y básicas que no ofrecen consistencia para la producción de artículos de consumo y las costosas máquinas industriales de alto rendimiento. Middendorp dijo que están en proceso de mejorar esta extrusora de segunda generación hacia un modelo de total producción en los próximos 6 a 9 meses, para poder cumplir con órdenes de compra del filamento para principios de 2017.

"En el aspecto técnico, hay trabajo por hacer con la extrusora para asegurarse de que produce filamentos de alta calidad y de manera confiable. Es muy importante para nosotros hacer un filamento cuya calidad sea tan buena como el filamento de plástico virgen. Sabemos que nadie quiere imprimir con un filamento de calidad insuficiente, independientemente de sus elementos éticos y sostenibles", dijo. "Estamos también trabajando en la búsqueda de una fuente confiable y continua de plástico, estableciendo relaciones con recolectores de desechos y haciendo seguimiento y rastreo del dinero pagado a los recolectores para medir nuestro impacto".

La producción de filamentos para impresión en 3D le añade valor al PET recuperado.