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29/12/2014 | 1 MINUTOS DE LECTURA

Lo último para PET: Soplado-estirado por inyección-compresión

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La compañía SIPA, de Italia, (con sede en Atlanta) ha lanzado XtremeSyncro, considerado como el primer sistema mundial de moldeo por soplado-estirado-inyección-compresión (ICSBM).

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La compañía SIPA, de Italia, (con sede en Atlanta) ha lanzado XtremeSyncro, considerado como el primer sistema mundial de moldeo por soplado-estirado-inyección-compresión (ICSBM). El sistema reúne el moldeo por compresión de preformas con una unidad de soplado estirado de alta velocidad.

Como se informó en la reunión post K el pasado febrero, el sistema continuo Xtreme de inyección rotatoria y compresión produce preformas hasta un 10% más livianas que otras hechas por el proceso convencional de moldeo por inyección, sin sacrificar las propiedades clave. Hasta ahora, la relación máxima entre longitud y espesor de pared (L/t) de una preforma era de menos de 45 L/t; pero se asegura que la tecnología Xtreme logrará una relación 80L/t.

La inyección-compresión simplifica el moldeo de pared delgada, abriendo los moldes ligeramente cuando empieza la inyección, y cerrándolos cuando la dosificación termina. Esto significa menor presión de inyección, menor fuerza de cierre y menor tensión sobre la masa fundida, que causa una generación menor de acetaldehído (AA) y una reducción menor de IV. 

La disposición mecánica de Xtreme es similar a las de las máquinas de moldeo estirado rotativas. Tiene un funcionamiento totalmente neumático, sin mecanismos hidráulicos. Los moldes se montan en bloques de tres en un carrusel de alta velocidad que se alimenta de una extrusora que está en constante funcionamiento. La masa fundida entra en los dosificadores que están directamente debajo de los moldes de las preformas.

En el nuevo sistema, el moldeo de la preforma es directamente acondicionado a la SFR EVO3, una unidad de soplado-estirado con recalentamiento rotativo, que puede producir 2250 botellas por hora y por cavidad. El Sistema Xtreme reduce los gastos de energía en un 10%, gracias al uso de temperaturas y presiones bajas. Y la integración con el sistema de soplado de las botellas elimina muchas veces la necesidad de recalentar las preformas. Los hornos IR convencionales se reemplazan por pequeños hornos que usan un calentamiento por inducción altamente eficiente dirigido solo a las áreas de las preformas justo debajo del cuello. 
 

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