Marshall ADG recurre a Stratasys para imprimir en 3D sus piezas aeronáuticas

Marshall Aerospace and Defence Group utiliza piezas de conductos impresos en 3D, así como soportes para cuchillos de seguridad e interruptores para interiores de aviones.

Marshall Aerospace and Defence Group está utilizando la tecnología en impresión 3D de Stratasys para la fabricación de piezas para sus aviones militares, civiles y comerciales, así como para producir equipos específicos de operaciones en tierra, con un costo menor que las alternativas de aluminio.

Actualmente Marshall Aerospace and Defence Group es una de las compañías aeroespaciales y de defensa independientes y de propiedad privada más grandes del mundo.

Marshall utiliza piezas de conductos impresos en 3D, así como soportes para cuchillos de seguridad e interruptores para interiores de aviones. La impresión 3D permite a la empresa producir piezas más ligeras que con los métodos tradicionales, en un tiempo considerablemente menor y con un costo más bajo.

Al respecto, Chris Botting, ingeniero de materiales, procesos y fabricación aditiva en Marshall ADG, ha declarado: “Necesitamos un método que pueda producir un conducto preciso, complejo, funcional y ligero de forma eficiente con costes mínimos de herramientas y la impresión 3D encaja a la perfección. Pero también tenemos que asegurarnos de que el conducto será aprobado para el vuelo por la EASA”, explica Botting.

“Por eso estamos utilizando la impresora FDM Fortus 450mc y la resina ULTEM 9085 de Stratasys, un material de impresión 3D robusto pero ligero con una gran resistencia térmica y química. Este planteamiento ha sido decisivo para cumplir con los requisitos estrictos de nuestro sector, ya que ahora podemos imprimir piezas en 3D que cumplen los requisitos de las propiedades FST (llamas, humo y toxicidad) para su uso en el interior de los aviones”, aseguró.

La empresa utiliza también la impresora 3D Fortus 450mc adquirida a través de SYS Systems, colaborador Platinum de Stratasys Reino Unido e Irlanda, para crear piezas finales para uso en operaciones de tierra. Marshall ha realizado recientemente un prototipo de adaptador de conducto para equipo de operaciones en tierra, fundamental para proporcionar aire fresco que refrigere los componentes del aparato. La impresión en 3D de esta pieza concreta ha ayudado a Marshall a dejar atrás los costosos procesos estándares del aluminio.

“Antes de empezar con el costoso mecanizado del aluminio, utilizamos la Fortus 450mc para imprimir en 3D un prototipo con material ASA”, comenta Botting.“Esto nos permitió crear un prototipo funcional y preciso del componente complejo que después pudimos imprimir en 3D en material Nylon 12 en vez de utilizar el método más convencional del mecanizado a partir del aluminio. El conducto impreso en 3D supuso una considerable rebaja de costos en comparación con el mecanizado de la pieza a partir de aluminio, así como una reducción del 63% en el peso total”.

El grupo también utiliza impresoras 3D de Stratasys para una variedad de complejas aplicaciones de herramientas que incluye guías de taladrado, modelos de protecciones, fijaciones unidas y herramientas de moldeo en material composite.

El equipo produce regularmente tiradas pequeñas de herramientas de producción personalizadas tan solo 24 horas después de la petición del ingeniero. De hecho, están promoviendo el uso de herramientas de termoplástico impresas en 3D para sustituir las pesadas herramientas metálicas, lo que reduce la carga para el operador y, sobre todo, el coste y los plazos de entrega para las tareas operativas urgentes.

Botting prevé que el uso de la fabricación aditiva FDM de Stratasys aumente en todos los elementos del negocio y que se promuevan nuevas aplicaciones.

“La tecnología FDM ha cambiado nuestra forma de trabajar y las impresoras y materiales 3D para el sector aeroespacial nos permiten cumplir los plazos cada vez más ajustados y los complejos requisitos de fabricación.

“En el futuro, no cabe duda de que la impresión 3D seguirá teniendo un importante efecto en la forma en que diseñamos y fabricamos en nuestra empresa”, concluyó Botting.