COLADA CALIENTE

Las coladas calientes son sistemas utilizados en el proceso de moldeo por inyección para mantener el material plástico fundido a una temperatura adecuada en su trayectoria a la cavidad del molde. Se utilizan para eliminar la colada fría y el material del punto de inyección, lo que puede ahorrar dinero en desperdicio cuando moler material no es una opción. También permiten la inyección directa en la pieza con una boquilla para el punto de inyección o una inyección controlada por válvulas y eliminar la necesidad de sistemas de colada de tres platos.

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Al elegir una colada caliente, se deben considerar varias cosas. En primer lugar, es importante pensar en esto como una extensión de la máquina de inyección en sí. Su propósito es mantener el plástico fundido a una temperatura adecuada en su trayectoria a la cavidad del molde.

La colada caliente debe ser capaz de eliminar la colada fría y el material del punto de inyección, lo que puede ahorrar dinero en desperdicio cuando moler el material no es una opción. También puede permitir la inyección directa en la pieza con una boquilla para el punto de inyección o una inyección controlada por válvulas y eliminar la necesidad de sistemas de colada de tres platos. En piezas grandes donde las líneas de unión o líneas de flujo son una preocupación, es posible utilizar un sistema de válvulas secuenciales de compuerta para controlar el flujo y mover las líneas de unión.

Los canales calientes reducen el uso de material y permiten tiempos de ciclo más rápidos, lo que resulta en una mayor eficiencia y tiempo de actividad en la operación de su canal caliente.

Es importante considerar la abrasividad del material y aumentar la frecuencia de mantenimiento preventivo más allá de la recomendación normal en caso de rellenos y aditivos para mejorar el rendimiento de la pieza. Además, algunos materiales requieren muy altas temperaturas de fusión y del molde, y los sistemas de canal caliente necesitan un tiempo de reposo una vez que la temperatura alcanza el punto de ajuste.

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El control de temperatura de un sistema de colada caliente es un proceso dinámico. El calor se agrega al sistema de maneras diferentes. Hay calentadores eléctricos que son accionados por una unidad separada de control de temperatura. El calor también se añade por el plástico fundido que se inyecta en cada ciclo a través del canal caliente.

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Existen varios tipos de coladas que se utilizan para producir piezas de plástico con formas y tamaños específicos. Entre las coladas más comunes se encuentran las coladas de canal caliente, las coladas de punta caliente y las coladas de válvula de bola.

• Las coladas de canal caliente, también conocidas como coladas calientes o coladas sin corredor, se utilizan para producir piezas de plástico con alta precisión y una apariencia estética superior. En este proceso, el plástico fundido se inyecta directamente en el molde, sin la necesidad de un corredor para el material.
• Las coladas de punta caliente son utilizadas para producir piezas pequeñas o de paredes delgadas. En este caso, el material se funde en una punta caliente y se inyecta en el molde a través de un corredor.
• Las coladas de válvula de bola son ideales para producir piezas con grandes superficies planas, como cubiertas de electrodomésticos o piezas de automóviles. En este proceso, una válvula de bola se utiliza para controlar el flujo de material, asegurando una distribución uniforme en todo el molde.

Un molde de colada fría se utiliza para producir piezas de plástico con un canal frío o corredor frío. Este tipo de molde se diferencia de otros ya que la entrada del material se ubica en la parte inferior del molde, mientras que el corredor se encuentra en la parte superior de la pieza.

El proceso de colada fría es utilizado para producir piezas con una apariencia estética superior, ya que el material fundido no entra en contacto con el corredor. Además, el proceso de colada fría permite la producción de piezas con menos desperdicio de material, lo que resulta en un ahorro económico.

Sin embargo, la producción con este tipo de molde puede ser más costosa debido a la necesidad de un mayor tiempo de enfriamiento de la pieza.