Solución de problemas de un sistema ya instalado

Un sistema de transporte de resinas bien diseñado y correctamente instalado es un activo real y ofrecerá dividendos significativos. Seguir buenas prácticas de mantenimiento maximizará el rendimiento y el tiempo de actividad del sistema. Mantenga un inventario de las piezas de repuesto recomendadas por el fabricante. En aquellas ocasiones en que algo va mal, reconocer la fuente del problema y seguir un procedimiento lógico de solución de problemas le permitirá tomar medidas correctivas rápidamente y mantener su planta funcionando sin problemas.

La mejor manera de evitar problemas de manejo de materiales es diseñar e instalar el sistema correctamente desde en el principio. Ver Diseño del sistema

Cuando un sistema en marcha desarrolla un problema, es porque algo ha cambiado. Por lo general, una o más estaciones de repente no llenan correctamente. Su primer instinto puede ser alargar el tiempo de carga. Eso no resolverá el problema. En su lugar pregúntese: ¿Qué ha cambiado?

Caída en la producción

Los materiales granulados requieren suficiente aire para transportarse. El aire insuficiente hará que el material sobrecargue las líneas, pero este aumento es compensado por la 'tregua' en el flujo, por lo que el efecto global es un rendimiento menor. Haga lo siguiente:

1.    Incremente el flujo de aire. 
La cura puede parecer contraria a la intuición: aumente gradualmente el aire de las líneas mediante el ajuste de la válvula de mezcla de aire en la fuente del material, y generalmente el rendimiento aumentará.
2.    Revise obstrucciones en los filtros. 
Los filtros obstruidos en receptores de vacío, cajas desmontables de vacío y bombas de vacío son la causa más frecuente para una reducción en el rendimiento. Inspeccione y limpie regularmente.
3.    Vacíe los recipientes de captura debajo de los filtros de ciclón si los tiene. Si los recipientes se llenan, el polvo puede ser llevado a través del sistema y obstruir los filtros.
4.    Compruebe el vacío en el sistema. 
Una pérdida de vacío también perjudica el rendimiento. Verifique que la lectura del manómetro de la bomba de vacío esté entre las 5 y 9 pulgadas de Hg mientras el sistema esté funcionando. Una lectura baja indica una pérdida de vacío.

Para revisar el vacío en el sistema: 

a. Quite la línea de vacío de la entrada al ciclón.
b. Tape la entrada del ciclón (usar cinta de embalar, o cúbrala con la mano).
c. Active la bomba usando el botón de "Inicio" de la bomba. El desahogo del vacío se debe abrir (sonará como un canto de pájaro). Esto le permitirá saber que la bomba está sellada correctamente. El medidor de vacío debe estar en 12 pulg. Hg (o más, en bombas más grandes).
d. Si el desahogo del vacío no se abre, hay una fuga de aire en la bomba.
e. Verifique el sello en el recipiente de volcado del ciclón, el sello de la tapa de la carcasa del filtro en la bomba, la válvula rompedora de vacío (compruebe que tiene aire a 85 a 100 psi) y todas las conexiones de la tubería. 
f. Si la válvula se abre, vuelva a conectar la línea de vacío al sistema y haga la misma comprobación. Si se abre la válvula de alivio, el sistema está sellado y se cierran todas las válvulas "T" de la estación.
g. Si la válvula no se abre, tiene una fuga de vacío. Revise el sistema en busca de líneas abiertas, las válvulas de estación abiertas o falta de aire a las válvulas 'T' de estación.
h. Asegúrese de que todos los receptores de vacío estén sellados, todas las mangueras y las conexiones de tuberías estén bien apretadas y busque agujeros en las líneas de material que pueden ser causadas por materiales con relleno de vidrio o velocidades de transporte demasiado altas. Use codos de acero inoxidable o cerámica para resinas abrasivas. 

Líneas de material atascadas 

Este problema normalmente se relaciona con la falta de aire de transporte. El aumento descrito puede realmente llevar el material en las líneas. Con granulados vírgenes, simplemente quite la línea de material de la fuente de material y el atascamiento desaparecerá. Si esto funciona, aumente ligeramente el flujo de aire, ajustando el aire de la válvula de mezcla para evitar que el problema se repita. El material retriturado y el material virgen incluso pueden taponar las líneas tanto que requerirán una extracción manual. El taponamiento tiene que ser aislado y cada extremo de la tubería o tuberías afectadas deben abrirse y sacar el material con una lanza. Este es un trabajo intensivo y se tiene que detener la producción, por lo que debe evitarse. Recuerde que el aire de transporte suficiente es la mejor manera de prevenir estas situación y, por lo general, el mejor remedio.

NOTA: Si el problema persiste considere cambiar su actual bomba de vacío con una bomba ultra eficiente
 

Receptores de vacío con alimentación insuficiente

Si el material no llega a los receptores de vacío más allá de una estación particular en un sistema de línea común, busque una cámara de vacío con llenado excesivo. Una válvula de flujo inverso normalmente se ubica dentro del receptor de vacío en la entrada del material, y llenar la cámara de vacío por encima de esta válvula de retención hará que la válvula de retención se quede abierta cuando otro receptor intenta cargar desde la línea compartida. La pérdida de vacío resultante impedirá el transporte material a todas las demás estaciones en la línea compartida. Los receptores deben llenarse casi al nivel de la válvula de retención, pero no por encima de ella.

Disminuir el tiempo de carga; o, si la cantidad de material cargado en una sola inyección tiene que aumentarse. También puede agregar un separador debajo de la válvula de retención o cambiar a un receptor más grande.

NOTA: Si el problema persiste considere cambiar su actual bomba de vacío por una bomba ultra eficiente.
 

Fallo del solenoide de control de cuatro vías

Uno de los problemas más comunes en los sistemas de transporte neumático es el fallo del solenoide de control de cuatro vías. Esto generalmente es causado por partículas procedentes de las líneas de aire comprimido y generalmente se produce durante la instalación y puesta en marcha. La válvula del solenoide de cuatro vías, que se usa para controlar las válvulas de la estación y otras válvulas similares, requiere aire limpio, seco y libre de aceite para funcionar correctamente. La instalación de un filtro/separador de aire comprimido puede prácticamente eliminar esos problemas con estas válvulas.

Uso de receptores JIT 

Los receptores JIT (Just-in-Time) montados en la máquina no deben utilizarse en sistemas de línea común. El problema es que algún material tiende a perder la vuelta en un tubo lateral (o 'Y'), como cuando un controlador pierde una salida. Cuando el vacío cesa en ese tramo, este ' material puente ' se unirá al resto después de la zona 'Y'. Esto crea un problema para los sistemas JIT porque el material puente puede tener un tamaño mayor al de la inyección (a menudo 1 lb o menos), lo que hace que la estación demande material repetidamente. Una estación más adelante en la línea puede eliminar el material puente, sobrecargando su pequeño receptor JIT y dejando abierta la válvula de control.

Si esta condición se vuelve crónica, la mejor solución es instalar una válvula desviadora en lugar de la tubería lateral estándar. El desviador se acciona automáticamente para forzar al material asignado a una estación particular a dirigirse a esa estación. Mejor aún, deberían usarse líneas independientes de material para aplicaciones JIT para prevenir este problema.

Una línea común generalmente puede ser utilizada con receptores de vacío más grandes, porque cuando una buena cantidad de material no da la vuelta, el material restante se verá obligado a hacer la vuelta en el lateral, y cuando el material desviado se elimina, generalmente no llenará en exceso un receptor más grande