• PT Youtube
  • PT Facebook
  • PT Twitter
  • PT LinkedIn
01/09/2010 | 5 MINUTOS DE LECTURA

Aumente el tiempo de funcionamiento de su máquina, y sus beneficios

Facebook Share Icon LinkedIn Share Icon Twitter Share Icon Share by EMail icon Print Icon

Conozca cuáles son algunos de los malos hábitos que tienen los moldeadores por soplado y que usted debería evitar.

COMPARTA

Facebook Share Icon LinkedIn Share Icon Twitter Share Icon Share by EMail icon Print Icon

Muchos moldeadores adquieren malos hábitos. Aquí están unos pocos que se me vienen a la mente. Llamemos a esto moldeo por soplado industrial: 

1.    Unos tiempos de cambio de material y color entre 8 horas a varios días, dependiendo del color y del material.
2.    Los malos diseños de los cabezales conllevan reparaciones costosas y tiempo muerto del equipo. Muchos de estos se producen cada seis meses más o menos, lo que representa semanas de inactividad.
3.    Se pasaban largos períodos de inactividad a la espera de que llegara el servicio técnico para comenzar a resolver el problema.
4.    Los manuales muy básicos, esquemas y secuencia de operación no corresponden necesariamente a como está construida su máquina ya que hay toneladas de viejas máquinas con muchas reparaciones hechas con los años, y estos cambios no se han registrado en la mayoría de los casos.
5.    Todas las máquinas más viejas eran semiautomáticas y confiadas a un operario que cerraba las puertas y reiniciaba el ciclo. Esto genera un control de tiempos de ciclo muy impredecible. Y no había ningún sistema para retirar las piezas (PTO).
6.    El cambio del molde tomaba un mínimo de un día o dos. Esto también ocurría con el cambio de la herramienta del cabezal.
7.    Las configuraciones por los cambios del producto siempre causaban problemas, aunque se hubiera hecho el mismo cambio justo la semana anterior.
8.    Los tiempos de ciclo dependían de una combinación del tiempo de caída de parison, el tiempo de cierre de la prensa, el tiempo de soplado, el tiempo de ventilación, el tiempo de descompresión, la apertura de pinza, la apertura de puerta, la retirada manual de la pieza, el cierre de la puerta, y el movimiento de la unidad de cierre a la posición de pre-cierre.

Debido a  tantos factores involucrados, estos obstáculos limitaban el número de cambios y que pudieran producirse en una máquina diferentes tipos de piezas. Afortunadamente, los desarrollos en maquinaria, herramientas y tecnologías de procesamiento han eliminado muchos de estos obstáculos, permitiendo que los procesadores de moldeo por soplado mantengan sus máquinas a punto y aumenten sus beneficios. Echemos un vistazo a la situación actual del moldeo por soplado industrial:

La tecnología actual de cabezales permite hacer cambios de color en unos 20 min hasta un máximo de 1,25 horas para cambios más difíciles. Puesto que algunos procesadores de moldeo por soplado hacen hasta tres cambios por día, los ahorros son enormes y se reflejan en el balance final.

Los cabezales en el mercado requieren poco mantenimiento o reparación. La industria ha pasado de los sensibles calefactores de cabezales con banda de mica a calefactores de aluminio extruido y Calrod. Después de cinco años de uso, estos calefactores no han sufrido daños en comparación con los cientos producidos en los calefactores de banda de mica, reduciendo costos y tiempo de inactividad. Además, un cabezal de diseño adecuado eliminará molestias potenciales por el contacto de metales en las secciones internas móviles de las líneas de flujo de los materiales. Esto era una causa importante de tiempos demasiado largos en el cambio de material y color. Hay cabezales en el mercado que permiten el desmontaje/limpieza/montaje para cambiar el color o el material en una hora.

Todavía es frecuente tener que esperar para que un servicio técnico llegue a su planta para reparar su máquina. Pero he descubierto que aproximadamente el 80% de los problemas de la máquina se deben a la configuración incorrecta. Estos tipos de problemas pueden resolverse mediante una tecnología que enlaza al proveedor directamente con su máquina para solución de problemas. La mayoría de los problemas se puede identificar y resolver en 1 o 2 horas.

Los manuales de la máquina pueden ahora ser vistos en la pantalla de la computadora del operario de la máquina. No hay que tratar de encontrar  a las 3 de la mañana los manuales originales de papel que se guardan en la oficina cerrada de un supervisor.

La retirada automatizada de la pieza se ha convertido en un componente estándar de la máquina de moldeo por soplado. La automatización otorga un tiempo de ciclo constante. Ahora también tiene sentido incluir un accesorio de retención o soporte de la pieza con el sistema PTO. En las operaciones con cabezales duales, este soporte impide que la segunda pieza caiga hasta que el operador haya terminado con la primera. La ganancia aquí es la posible eliminación de un segundo operario por turno.

Los moldes se diseñan ahora con conexiones de cambio rápido para sistemas de agua, de aire e hidráulicos. Algunos procesadores hacen ahora cambios completos del molde en 15 minutos. Esto significa más tiempo de producción y más ganancias en su bolsillo. Los costos para lograr cambios más rápidos de molde son nominales. Busque dispositivos de posicionamiento de moldes como ganchos sujetadores. En muchos casos, los distribuidores de aire, agua e hidráulicos montados directamente sobre el molde ahorran muchas horas, gracias a que hay menos conexiones. Mantenga sus herramientas al alcance para el siguiente cambio. Esto reduce los paseos por el edificio para buscar las herramientas necesarias. La otra zona de cambio son los cabezales de las herramientas. Están generalmente calientes, son pesados y grandes. Disponga mesas simples o soportes ajustables para apoyar y llevar las herramientas a su sitio. Esto ahorrará tiempo y hará los cambios más seguros

¿Cuánto vale todo esto? Cada segundo ahorrado se agrega directamente a su balance final. Por ejemplo, si podemos ahorrar 3 segundos en un tiempo de ciclo de 60 segundos con una operación de doble cabezal, y el molde funciona 7000 h/año, el beneficio es de más de 30.000 piezas/año. ¿Cómo logramos esto? Asegúrese de que no haya más de 1 segundo entre la primera gota del parison y el momento en que el extrusor llega a la inyección. Es posible llevar la posición pre-cierre más cerca de la posición de cierre del molde. (Solo esto podría ahorrar 1 segundo) Los tiempos de soplado de aire y ventilación son generalmente las partes más largas del ciclo. Acorte el tiempo de soplado de aire y observe si eso afecta la capacidad de hacer una pieza aceptable. Compruebe el tiempo de ventilación del aire dentro de la pieza. Asegúrese de que la válvula de escape rápido es lo suficientemente grande para ventilar una cantidad de aire en 5 a 6 segundos o menos. (He visto que este paso puede tomar 10 a 20 segundos o más con una válvula de escape del tamaño incorrecto). La unidad PTO tiene que comenzar a retirar la pieza del molde antes de la abertura de la puerta. Abra las placas del molde apenas lo suficiente para retirar la pieza con la unidad PTO. 

 

CONTENIDO RELACIONADO

Temas relacionados

Recursos