Digitalización en moldeo por inyección: protagonista en arburgXvision

En este capítulo de arburgXvision se brindaron consejos específicos sobre posibles ahorros para procesos de moldeo por inyección.

Alrededor de 400 espectadores sintonizaron la transmisión interactiva en vivo en la que los expertos de Arburg, Christoph Kiefer, director de equipo de soporte técnico y de ventas comerciales, y el Dr. Thomas Walther, director de desarrollo de aplicaciones y procesos, fueron invitados al estudio. Además, hubo dos transmisiones en vivo desde el Centro de Capacitación de la compañía, en las que se brindaron consejos específicos sobre posibles ahorros para procesos de moldeo por inyección.

El programa destacó tanto en la teoría como en la práctica cómo se pueden optimizar los procesos utilizando el sistema informático anfitrión ALS de Arburg y las máquinas conectadas en red digital, y qué papel juega un controlador de máquina “inteligente” en esto. En encuestas interactivas, la audiencia respondió preguntas sobre la importancia de esto para las operaciones diarias de moldeo por inyección.

“¡No hay forma de evitar la digitalización cuando se trata de una mejora notable de la eficiencia en su producción!”, enfatizó Christoph Kiefer. Para él, uno de los desafíos es la preocupante escasez de trabajadores calificados. Por ejemplo, en Alemania, solo 1,500 personas comenzaron sus prácticas para convertirse en mecánicos de procesos en el campo de la tecnología de plásticos y caucho en 2020, casi un 40 por ciento menos que en 2018. Por lo tanto, los sistemas digitales desempeñan un papel aún más importante en la asistencia a los especialistas con la optimización de procesos.

El experto presentó el sistema informático Arburg ALS como el representante digital de todo el sistema de producción de moldeo por inyección y entró en detalles sobre cómo este sistema facilita la gestión eficiente de la producción a lo largo de toda la cadena de valor.

Los espectadores aprendieron cómo pueden usarlo para hacer que la organización, los procesos y los procedimientos sean transparentes a nivel de producción, a la vez que se analizan y controlan en tiempo real usando su capacidad al máximo. Además, las máquinas y los sistemas de moldeo por inyección de otros fabricantes se pueden integrar en el MES de Arburg y los programas de moldes se pueden gestionar de forma centralizada.

Además, el registro y la documentación automáticos de la máquina y los contadores de pedidos ahorran casi todo el tiempo de trabajo de un empleado a lo largo del año; un empleado que, en cambio, puede ser asignado a actividades más productivas.

Por su parte, el Dr. Thomas Walther afirmó: “Si un proceso no es sólido y confiable no se puede optimizar. Todos los dispositivos y componentes que tienen un impacto en el proceso se pueden parametrizar, ajustar y monitorear a través del controlador central de la máquina”.

Mencionó además que la máquina digitalizada con sus funciones de asistencia “inteligentes” funciona como un monitor de calidad y un componente esencial para aprovechar los beneficios ocultos. Esto daría como resultado procesos reproducibles, lo que significa que las piezas buenas se podrían fabricar de manera eficiente ahorrando tiempo y dinero.

El experto también explicó cómo se pueden monitorear los estados para garantizar una producción estable de piezas de alta calidad. La cuestión de cómo se puede “detectar” el estado del molde utilizando dispositivos de control de temperatura en red, mediciones del valor de flujo y registro de la fuerza del eyector, fue de particular interés.

De otro lado, desde el Centro de Capacitación en Lossburg, el experto en ALS, Peter Kowalewski, brindó consejos prácticos específicos sobre el sistema informático host y la planificación detallada. Explicó cómo se puede utilizar el cuadro de planificación para asignar órdenes de producción, moldes y equipos periféricos a máquinas individuales y adaptarlos a la carga de trabajo actual.

Los espectadores también aprendieron cómo cargar pedidos directamente en la máquina y realizar un seguimiento de la producción de piezas en tiempo real utilizando un terminal de máquina móvil.

En la segunda transmisión en vivo desde Lossburg, Philipp Jarosch, gerente de equipo de la instalación de moldeo por inyección de Arburg, demostró cómo los tiempos de ciclo se pueden reducir significativamente optimizando el proceso de producción.

El siguiente episodio será transmitido el próximo 24 de junio y se titulará: “Totalmente digital: arburgXworld en detalle”. En él se abordará el tema del valor agregado proporcionado por los servicios digitales al cliente y las máquinas en red al tiempo que los espectadores podrán ver de primera mano cómo el portal de clientes arburgXworld hace que las secuencias operativas sean más fáciles y rápidas a lo largo de toda la cadena de valor.