Stadler, lista para resolver los desafíos de la clasificación de residuos

Stadler diseñó una nueva planta de clasificación de material reciclable seco para la empresa brasileña Flacipel.

La variedad en la composición de los residuos supone un gran desafío para el diseño de plantas de clasificación. Así mismo, las nuevas regulaciones, políticas y los diversos enfoques para recolectar y separar materiales.

De acuerdo con Stadler, proveedor de plantas de clasificación de la industria del reciclaje, la composición y densidad de estos residuos tiene una proporción cada vez mayor de film y bandejas de plástico, es decir residuos reciclables secos y envases ligeros.

Al mismo tiempo, la industria del reciclaje exige altos niveles de pureza de las fracciones clasificadas, para que sus productos finales reciclados puedan competir con los materiales vírgenes en el mercado.

Debido a estos factores, cada vez es mayor la demanda de plantas de clasificación capaces de procesar múltiples materiales de manera flexible y, al mismo tiempo, ofrecer elevados índices de pureza y de calidad constante.

Stadler, que se ha involucrado desde el principio en el diseño de las primeras plantas de este tipo y ha desarrollado numerosas instalaciones en todo el mundo, ha señalado que, para desarrollarlas, se requiere de un enfoque flexible y personalizado.

La composición del material de entrada

De acuerdo con Jürgen Berger, director de ventas internacionales de Stadler, “Al desarrollar una planta de clasificación para materiales reciclables mixtos secos y envases ligeros, la composición de los residuos es una consideración clave que requiere procesos más complejos y un constante cuidado para retirar ciertos materiales en las etapas iniciales”.

Los materiales reciclables mixtos secos pueden incluir papel y cartón, envases de plástico, metales férricos, no férricos y film, además de envases de bebidas de cartón o vidrio que se pueden recoger por separado. 

Gestión de procesos cada vez más complejos

Stadler manifestó que la introducción de nuevos objetivos europeos de reciclaje está impulsando cambios en la forma en que se recogen los residuos. En Bélgica, por ejemplo, se tomó la decisión de ampliar la recogida de las conocidas bolsas azules, destinadas inicialmente a residuos, a todo tipo de envases. De esta forma se incluían en este proceso la totalidad de envases de plástico.

Como resultado, la planta de clasificación en Willebroek operada por Indaver, proveedor de soluciones de gestión de residuos sostenibles, puede procesar volúmenes mucho mayores y gestionar procesos de clasificación cada vez más complejos al incluir más materiales.

La empresa decidió invertir en una nueva instalación tres veces más grande que la anterior y recurrió a Stadler para el diseño de una planta con la capacidad necesaria para gestionar una clasificación más compleja:

“Llevar a cabo el proyecto de la mano de Stadler nos dio la seguridad de que finalmente obtendríamos una instalación de primera calidad con tecnología vanguardista. Supimos desde el principio que el proyecto estaría en buenas manos”, indicó Eline Meyvis, ingeniera de proyectos de la planta de clasificación de Indaver.

La experiencia de Stadler hizo posible el desarrollo y construcción de una nueva planta capaz de clasificar un alto volumen de residuos de envases en 14 fracciones con un rendimiento de más de 20 Tn/h, utilizando un abre bolsas, varias cribas, separación magnética, separador por aire, separador de inducción, separadores balísticos y clasificadores ópticos.

Enfoque flexible adaptado al cliente

Stadler también diseñó una nueva planta de clasificación de material reciclable seco para la empresa brasileña de gestión de residuos Flacipel Comércio de Aparas e Sucatas Ltda, perteneciente al Grupo Multilixo.

“Nos acompañaron durante toda la fase de adaptación y formación para la correcta gestión de la producción y el mantenimiento. Su personal técnico tiene un conocimiento integral tanto de la planta como de los materiales, por lo que la combinación de ambos nos permitió alcanzar la excelencia", sostuvo el director general de Flacipel, Silvio Urias Pereira.

La planta procesa una entrada de material muy heterogénea, que pasa por una preclasificación que utiliza un separador balístico Stadler PPK2000 al final de la línea. Continúa con un abre bolsas, dos separadores balísticos Stadler STT5000, dos separadores magnéticos, nueve clasificadores ópticos, un separador de inducción y un sistema de aspiración.

Flexibilidad en el proceso de diseño y en la entrega

Así mismo, Stadler diseñó una planta de clasificación flexible y preparada para el futuro para el Grupo Schroll en Francia, para quien la empresa había diseñado y construido previamente 5 plantas.

A petición del cliente, la instalación se diseñó para permitir una futura expansión y la clasificación de otras fracciones, así como la posibilidad de instalar robots. Stadler respondió a esta demanda al incluir dos líneas de clasificación independientes, una para el tratamiento de múltiples materiales y otra para material hueco, con una configuración que proporciona mayor flexibilidad.

Vincent Schroll, copropietario del Grupo Schroll, ha señalado que “La evolución técnica del equipo cumple con los requisitos crecientes de nuestros centros de clasificación”.

Satisfacer la creciente demanda de reciclaje

La necesidad de abordar el problema global de la gestión de residuos y trabajar para una correcta transición hacia una economía circular están impulsando un amplio crecimiento en el sector del reciclaje. Como resultado, Stadler ha observado un aumento en la demanda de nuevas plantas de clasificación, así como mejoras y ampliaciones de las instalaciones existentes.

Este fue el caso de Viridor, una de las principales empresas de reciclaje, gestión de recursos y de residuos del Reino Unido, que llevó a cabo una reestructuración de 15,4 millones de libras en su planta de reciclaje de materiales Masons (MRF) en 2020. Como uno de los dos desarrolladores de esta planta, Stadler transformó su manera de operar, aumentando su capacidad de 65.000 Tn/h a 75,000 Tn/h y mejorando significativamente la calidad de salida, logrando un 98,5 % de pureza en periódicos y folletos, además de un 95 % en polímeros como PET, PEAD y plásticos mixtos.