Diseño con contenido reciclado: cómo se adaptan los transformadores de plásticos

El envase Burt’s Bees for dogs fue el primer tubo de reciclaje posconsumo comercializado de Berry Global, que contenía un máximo de 62 % de PCR.

Aunque mucho se habla sobre una economía circular, al final todo se reduce a una pregunta única: ¿qué hacemos para llegar allí como sociedad?

Muchas empresas de bienes de consumo y minoristas se han comprometido a aumentar el contenido reciclado en sus envases a una media del 25 % para 2025, una fuerte subida desde la media mundial actual del 2 %, según la Fundación Ellen MacArthur. Aunque algunas empresas han retrasado sus objetivos de adoptar más contenido reciclado para una fecha posterior a 2030, otras compañías están en camino de incorporar más contenido reciclado en este momento.

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Se necesita toda la cadena de suministro para avanzar en la misma dirección con el fin de intentar cumplir estos objetivos, lo que no es una tarea fácil.

“Tratamos de asociarnos tanto con los moldeadores que procuran incorporar la tecnología, como con las compañías dueñas de marca que deben utilizarla en su producto para trabajar en sus objetivos de sostenibilidad y garantizar la seguridad del empaque”, dijo Tara Cary, especialista en desarrollo de mercado de cosméticos y cuidado personal, en la unidad de Plásticos Especiales de Eastman Chemical. “Considéralo un banco de tres patas: cada uno tiene que desempeñar su papel y hacer lo necesario para ayudar. Tenemos una relación continua con los dueños de marca y los moldeadores para hacer una hoja de ruta de lo que la marca necesita”.

Plastics Technology contactó con varias empresas diferentes, incluidos los dueños de marcas, para obtener más información sobre el proceso de diseño que se requiere para incorporar plásticos con contenido reciclado.

Selección y requisitos de los materiales plásticos

Cary, de Eastman, dice que los dueños de marcas tratan de obtener los materiales reciclados para cumplir con sus objetivos de sostenibilidad, y hacerlo de la manera más eficiente para mantener un aspecto y una apariencia elegante, especialmente en cosméticos.

“No quieren reajustar sus moldes; no quieren tener que pasar por grandes procesos de certificación, si es posible; y quieren cumplir con los mismos requisitos físicos, como la durabilidad y las exigencias estéticas que ya tienen”, dijo. Eastman aborda estas necesidades con su línea Renew de copolímeros producidos para el reciclaje químico, despolimerizando, purificando y repolimerizando materiales nuevos.

“Eso hace que nuestro material de Eastman Renew sea tan atractivo, ya que es químicamente indistinguible del producto tradicional que se está usando. Así que no hay cambios en los herramentales, no hay un largo proceso de certificación, porque no se puede ver la diferencia, es el mismo material”.

Axilone es el primer fabricante que trabaja con la familia de resinas Renew, de Eastman, en obtener certificaciones ISCC PLUS en sus sedes de tres continentes.

Axilone Group, fabricante global con sede en Francia, produce una amplia gama de envases cosméticos de lujo con el copoliéster Eastman Cristal Renew, obtenido mediante las tecnologías avanzadas de reciclaje circular de Eastman. Con un 50 % de contenido reciclado certificado derivado del “reciclaje molecular”, Cristal Renew forma parte de un amplio portafolio de resinas sostenibles que ahora ofrece Eastman a gran escala.

El año pasado, Braskem anunció que para 2025 planea ampliar su portafolio I’m green para incluir ventas de 300.000 toneladas por año de productos con contenido reciclado. Geoffrey Inch, director de economía circular y sostenibilidad de Braskem para Norteamérica, dice que es importante estar todos en la misma sintonía.

“Hablamos con los dueños de marca sobre qué tipo de contenido reciclado van a evaluar, cuáles son los requisitos establecidos en el tipo de aplicación y el tipo de materiales de acuerdo con la aplicación. Queremos que nuestras inversiones se alineen con sus objetivos y por eso es importante colaborar en toda la cadena de valor.”

Inch dice que hay mucha complejidad respecto a la adición de más contenido reciclado. “Por ejemplo, si tienes un empaque en colores muy brillantes, y el único material reciclado para trabajar es el negro, resulta difícil utilizar ese material, y eso, en cierto modo, lo descalifica del proceso. Así que necesitamos proporcionar una solución que se ajuste a los requisitos. Tenemos un amplio uso de PP virgen en Estados Unidos, y estudiamos cómo adaptar nuestra oferta de productos para incorporar contenido reciclado e impulsarlo con el fin de satisfacer los requisitos de los dueños de marca”.

Inch ve un camino de crecimiento interesante en el uso del PP reciclado en los empaques para restaurantes y empaques a granel. “Algo clave para los dueños de marca, y el diseño para la reciclabilidad, es cómo lo podemos lograr con una estructura más simple y con el uso de un solo material en tantas aplicaciones como sea posible. El uso de un solo material requiere menos clasificación y hay más materia prima con la que crear circularidad”.

Según Thorsten Leopold, director de tecnología de empaques para el cuidado del hogar en Henkel, en 2020 su empresa utilizó alrededor de 440 millones de botellas de PET hechas de plástico 100 % reciclado para productos de lavandería y cuidado del hogar en Europa.

“Cuando se trata de diseñar envases, tenemos que hacer frente a diferentes materiales y requisitos ―dice―. Mientras que el material reciclado para botellas de PET está disponible en muy buenas calidades, enfrentamos una situación diferente con botellas de PE, ya que la mayoría de los materiales reciclados están disponibles principalmente en colores grisáceos. Una buena solución son las etiquetas de cuerpo entero que se pueden imprimir, colocar alrededor del producto y, por lo tanto, ocultar el color grisáceo de la propia botella de PE”.

Diane Marret, directora de sostenibilidad de Berry Global, dice que no es tanto que los propietarios de marcas tengan materiales con los que no quieren trabajar, sino cómo alinear el flujo de reciclaje adecuado a la aplicación, que incluye el material, el proceso, el diseño de piezas y los requisitos estéticos.

Azek utilizará los residuos mixtos y posindustriales de Berry en la producción de materiales de construcción sostenibles y de alta calidad, como tarimas de composite.

A veces las empresas pueden sortear el tema de la estética de los plásticos reciclados. Azek Co., fabricante de productos de construcción residencial y comercial con sede en Chicago, utiliza residuos mixtos y posindustriales de Berry en la producción de materiales de construcción sostenibles y de alta calidad, como tarimas de composite. El plástico reciclado proviene de las operaciones de Berry en múltiples instalaciones y divisiones en Norteamérica. “Pueden usar ese material de desecho en el núcleo del producto, sin afectar la estética”, dice Marret.

Berry es otra empresa que explora el reciclaje químico. Los beneficios conocidos del reciclaje químico incluyen la capacidad de reciclar residuos plásticos mixtos, que de otro modo habrían sido destinados a vertederos o incineraciones. A diferencia del reciclaje mecánico, el proceso de reciclaje químico, que elimina todos los contaminantes, incluidas las tintas y los colorantes, devuelve al plástico posconsumo una calidad al parecer indistinguible del material virgen, y adecuada para el contacto directo con los alimentos.

Berry trabaja con Mondelēz International para suministrar envases que contengan plástico reciclado para la marca de queso crema Philadelphia. El empaque, de material plástico recuperado, utiliza tecnología avanzada de reciclaje de la asociación de Berry con Sabic.

“Se tiene que ser consciente del uso final, especialmente porque es un producto alimenticio, así que en esencia se debe hacer coincidir la corriente correcta con la correcta aplicación ―dijo Marret―. Ahí entramos en el espacio de reciclaje avanzado y es una oportunidad clave para hacer esa alineación”.

Perspectiva de las compañías dueñas de marca

Logitech, fabricante de productos eléctricos y accesorios para computadoras, espera que, a finales de 2021, su mayor portafolio de productos incluya plástico reciclado en más del 50 % de todos los ratones y teclados informáticos. Las piezas de plástico de estos productos fabricadas con PCR actualmente van desde un 80 % de contenido de PCR, hasta un 20 % para los productos de color más claro, técnicamente complejos. El objetivo de diseño de Logitech es seguir maximizando el porcentaje de contenido reciclado en cada producto.

Logitech trabaja con proveedores de plástico para diseñar resinas nuevas y más resistentes en una gama de novedosos colores. Estas resinas se utilizarán en los productos Logitech para ofrecer a los consumidores más opciones de color sin comprometer la calidad del producto, al tiempo que se pondrá a disposición de otras empresas, en un esfuerzo por ayudar a reducir el impacto del carbono de la industria de la electrónica de consumo.

Robert O’Mahony, jefe de sostenibilidad de Logitech, dice que la compañía trabaja estrechamente con socios en el suministro y la composición para redefinir la resina PCR que es equivalente a la virgen. “Trabajamos en ampliar la paleta de colores y aumentar el porcentaje de PCR en esos colores. Cuanto más ligero sea el material, más difícil será técnicamente reducir la marca natural cuando se utiliza material PCR. Hemos sido capaces de refinar la materia prima reciclada que nos llega mediante una mezcla de virgen y aditivos. Estamos averiguando cómo mejorar las características de composición y moldeo para aumentar el porcentaje en algunos de los colores más desafiantes”.

La falta de suministro sigue siendo una gran barrera en la capacidad de incorporar más contenido reciclado. Por el lado del reciclaje mecánico, la compañía de bebidas de Keurig Dr Pepper (KDP) trabaja en este tema. El año pasado, la compañía anunció que todas las cápsulas de la K-Cup producidas por la compañía, en adelante serían reciclables. El amplio esfuerzo implicó la conversión de más de 100 líneas de fabricación para producir las cápsulas, ahora hechas de polipropileno.

Para garantizar que las cápsulas pudieran recuperarse con éxito en las corrientes de instalaciones de reciclaje, KDP lideró en 2016 las pruebas que utilizaban la tecnología RFID para rastrear decenas de miles de cápsulas de K-Cup en varias instalaciones de reciclaje en Estados Unidos. Estas pruebas demostraron que las cápsulas pasaron con éxito a través de la corriente, con otros materiales reciclables, para ser clasificados con diversos envases, logro validado por la Asociación de Recicladores de Plásticos (APR).

Monique Oxender (derecha), directora de sostenibilidad de Keurig Dr Pepper, en una MRF.

Monique Oxender, directora de sostenibilidad de KDP, dice que la compañía continúa trabajando con las comunidades para poder aceptar, ordenar y reciclar las cápsulas de la K-Cup y otros artículos de PP. “Sin embargo, reconocemos que algunas MRF (Materials Recovery Facilities) en la actualidad no tienen la capacidad de ordenar correctamente el polipropileno, y trabajamos para cambiar eso ―señala―. Desde el aumento de nuestras inversiones y la ampliación de nuestras asociaciones, hasta el apoyo a la modernización de los equipos y la mejora en la educación de los consumidores, además del uso de cantidades crecientes de PCR para nuestros productos y envases, estamos enfocados en mejorar el reciclaje del PP en Norteamérica”.

Oxender dijo también que con su última inversión en la Coalición de Reciclaje de Polipropileno de The Recycling Partnership, KDP se ha comprometido a proporcionar más de 30 millones de dólares para proyectos de colaboración y asociaciones en toda Norteamérica con el propósito de construir una economía circular.

Cuatro MRF en Estados Unidos recibirán subvenciones a través de esta colaboración con el objetivo de ampliar la aceptación total a escala nacional del PP en los programas de reciclaje de calle, lo que se traducirá en la recuperación de una mayor oferta del PP, que podría convertirse en nuevos productos como envases de consumo y las piezas de automoción.