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Dynapurge posee un amplio portafolio de compuestos de purga para diversos tipos de industrias, dentro de los que se destaca el automotriz.
Crédito: Dynapurge.
El uso de un compuesto de purga especializado puede ser muy útil, además de necesario, para reducir la cantidad de tiempo y material requeridos a la hora de retirar de una máquina la contaminación por color y restos de polímero o la degradación de material.
Estos compuestos (también conocidos como compuestos de purga comerciales o CPC) son materiales formulados con el objetivo de limpiar máquinas de moldeo por inyección, extrusoras y, o, máquinas de moldeo por soplado. En general, contienen una resina base y otros aditivos optimizados para limpiar el tornillo, el barril, el canal caliente y el dado del extrusor, según sea el caso, a fondo y rápidamente.
Contenido destacado
Se ha demostrado que los cambios de color y material son más rápidos cuando se usa un compuesto de purga y no fórmulas “caseras” que, al final, no alcanzan los ingredientes y capacidades necesarios para limpiar los componentes que lo requieren.
Por lo mismo, la correcta elección de estos compuestos puede prolongar la vida útil de su maquinaria y reducir significativamente el tiempo y el esfuerzo necesarios para los procedimientos de limpieza y mantenimiento.
De acuerdo con Dave Denzel, de ID Additives, para elegir el compuesto de purga correcto, primero debe evaluar su proceso, incluido el equipo y las herramientas, así como las limitaciones que puedan tener.
Además, cada tipo de compuesto de purga tiene una función y, por lo general, se divide en dos categorías (o más si se combinan), que el proveedor de este tipo de compuestos, Asaclean, define como:
- Compuestos de purga mecánica. Dependen de la potencia de la máquina para realizar la limpieza. Funcionan mejor en moldeo por inyección y otras aplicaciones de alta presión. Esto se debe a que dependen de la presión y la agitación para limpiar la resina anterior o cualquier contaminación dentro de su máquina.
A diferencia de las resinas molidas o vírgenes, los compuestos de purga mecánica están diseñados para limpiar. Tienen una fuerte detergencia y no presentan afinidad con el metal. Esto garantiza que su máquina quedará limpia en poco tiempo.
- Compuestos de purga química. A diferencia de los compuestos de purga mecánica, los compuestos de purga química limpian mediante una reacción química activada por calor, que funciona mejor en entornos de bajo flujo y baja presión. Los grados químicos, por lo general, se recomiendan para extrusión o moldeo por soplado porque se expanden para limpiar eficazmente dados grandes u otras áreas donde la contaminación puede acumularse.
Los compuestos de purga química son limpiadores fuertes que limpian las áreas de difícil acceso dentro de la máquina. Requieren un breve tiempo de reposo. Si una purga química reduce el tiempo de cambio a la mitad, vale la pena dedicarle un corto periodo a limpiar la máquina.
También existen, de acuerdo con la compañía, otros compuestos de purga que son mezclas concentradas que sobrecargan sus propias resinas de procesamiento para una limpieza superior. Funcionan mejor para cambios de color del canal caliente (incluidos los moldes de múltiples cavidades), moldeo por soplado y la mayoría de las aplicaciones de extrusión.
Estos concentrados se desplazan fácilmente porque coinciden con el MFR de sus resinas de producción, no requieren cambios de temperatura de procesamiento y sus proporciones de mezcla se pueden ajustar para optimizar el poder de limpieza.
Purga para mantenimiento preventivo
Como se sabe, la purga no es solo necesaria para cambios de color o resina. También la incorporación del CPC adecuado en un programa de purga de mantenimiento preventivo puede reducir sustancialmente las capas de acumulación de carbón, eliminar el potencial de contaminación cruzada de resinas y, o, colores y disminuir la necesidad de extraer tornillos.
De acuerdo con las compañías fabricantes de estos productos, su utilización provee una notable disminución de los tiempos de parada, de los rechazos durante la producción, y agiliza los tiempos de encendido. No obstante, para alcanzar su máximo rendimiento es necesario cuidar diversas variables.
Por eso, el experto de iD Additives recomienda el siguiente programa de purga de mantenimiento preventivo, de cuatro pasos, para los procesos de moldeo por inyección, extrusión o soplado:
- Purgar el tornillo y el cilindro con un compuesto de purga mecánico o híbrido. Este primer paso elimina la contaminación y la acumulación en el tornillo y en el cilindro. Las aplicaciones de purga más duras pueden requerir ciclos de purga adicionales.
- Purga intermitente antes, durante y después de las corridas de producción. Este paso varía según la resina y los colores que se estén ejecutando. Sin embargo, purgar cada dos o tres días con un CPC químico o híbrido sería un buen punto de partida. La evaluación determinará el tipo óptimo de CPC y si se pueden introducir periodos más largos.
- Sellar el barril con CPC que no sea de vidrio, para paradas prolongadas, es excelente para eliminar el oxígeno del barril (cualquier oxidación), así como para prevenir cualquier acumulación de carbón que pueda haber en las etapas iniciales. Algunas personas no se sienten cómodas haciendo esto, así que dejar una purga residual está bien. Lo importante es retirar el material anterior.
- Purgar el sistema de canal caliente/colector, la matriz y el cabezal del acumulador. Después de purgar sistemáticamente el tornillo y el cilindro, la etapa final está diseñada para garantizar que el molde y sus componentes se hayan purgado limpios y libres de contaminación. Puede ser necesario aumentar la temperatura para ayudar a limpiar ciertas áreas de estos componentes.
¿Qué ofrece el mercado de compuestos de purga comerciales?
UltraPlast es un compuesto no abrasivo que trabaja con una reacción química. Gracias a su composición elimina color, incrustaciones, manchas negras y oxidaciones.
Su fórmula contiene aditivos tales como agentes expansores y agentes aglomerantes para mayor eficiencia. Además, de acuerdo con el fabricante, ya está listo para usar y no necesita tiempo de espera para ser utilizado.
El compuesto de purga Dyna-Purge L, de Shuman Plastics, es una fórmula reciclable y termoestable para canales calientes, moldes apilados y aplicaciones de extrusión.
Se trata de un grado de ingeniería que incorpora la tecnología exclusiva 3X, cuya acción dinámica funciona en las capas límite del proceso, así como en los puntos de estancamiento y flujo negativo.
Se dice que la fórmula de Dyna-Purge L permite la eliminación segura de resina, color, carbono, aditivos e impurezas, sin abrasivos ni productos químicos. Al ser un compuesto moldeable, también se ha demostrado que permite la eliminación de purgas después de la limpieza del canal caliente mediante la automatización, cuando corresponda. Otras aplicaciones incluyen canales fríos, perfiles de extrusión, láminas, películas sopladas y fundidas, compuestos y moldeado por soplado.
Por su parte, Asaclean ofrece una cartera completa de compuestos de purga mecánica diseñados específicamente para adaptarse a diferentes temperaturas de procesamiento, resinas, MFR, así como a diversas necesidades de procesamiento.
Dentro de esta línea se puede destacar el compuesto de grado PF, especialmente formulado para resinas de ingeniería que se procesan a temperaturas de hasta 420 °C (790 °F). El grado PF es adecuado para la limpieza de canales calientes y se puede usar como material sellador durante el apagado de la máquina dentro de los rangos de temperatura de 280 °C a 370 °C (535 °F a 700 °F) gracias, de acuerdo con el fabricante, a su estabilidad térmica.
Chem Trend ofrece Ultra Purge C6090, una solución que licua los policarbonatos e impide que se solidifiquen durante el proceso de cambio de temperatura. Se emplea principalmente en cristales para faros delanteros y traseros en la industria automovilística. Este producto permite una buena transición entre el PC y el PMMA.
El producto permite, además, una temperatura de procesamiento de PC de 280 °C a 320 °C (536 °F a 608 °F) y PMMA de 190 °C a 270 °C (374 °F a 518 °F).
El fabricante lo ofrece como una solución flexible para superar algunos problemas habituales en el sector asociados con el cambio de color de PC a PMMA a bajas temperaturas, o con su procesamiento a altas temperaturas, para aquellos con una máquina que procese ambos materiales.
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